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检验作业指导书
1.进料检验
1.1 定义
进料检验又称来料检验,是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。
1.2 检测要项
IQC在对来货检验前,首先应清楚该批货物的品质检测要项,不明之处要向本部门主管问询,直到清楚明了为止。在必要时,IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样,交IQC主管签发来货检验临时样品,并附相应的品质检测说明,不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
1.3 检验项目与方法
1.3.1 外观检测
一般用目视、手感、限度样品进行验证。
1.3.2 尺寸检测
一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。
1.3.3 结构检测
一般用拉力器、扭力器、压力器验证。
1.3.4 特性检测
如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。
1.4 检验方式的选择
1.4.1 全检方式
适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。
1.4.2 免检方式
适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的,对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
1.4.3 抽样检验方式
适用于平均数量较多、经常性使用的物料。
样本大小:批量的10%(不少于20件),允收数AC=0,拒收数RE=1。
1.5 检验结果的处理方式
1.5.1 允收
经IQC验证,不合格品数低于限定的不合格品个数时,则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名,盖检验合格印章,通知货仓收货。
1.5.2 拒收
若不合格品数大于限定的不良品个数,则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》,经相关部门会签后,交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样,并挂“退货”标牌。
1.5.3 特采
特采,即进料经IQC检验,品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求,但由于生产的原因,而做出的“特别采用”的要求。
若非迫不得已,公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准,可行时还必须征得客户的书面许可。
1.5.3.1 偏差
送检批物料全部不良,但只影响工厂生产速度,不会造成产品最终品质不合格。在此情况下,经特批,予以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况,估算出耗费工时数,对供应商做扣款处理。
1.5.3.2 全检
送检批不合格品数超过规定的允收水准,经特批后,进行全数检验。选出其中的不合格品,退回供应商,合格品办理入库或投入生产。
1.5.3.3 重工
送检批几乎全部不合格,但经过加工处理后,货品即可接受。在此情况下,由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检,对合格品接受,对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时,对供应商做扣款处理。
1.6 紧急放行控制
1.6.1 紧急放行内涵
a. 紧急放行的定义
紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法,称为“紧急放行”
b. 紧急放行条件
产品发现的不合格能在技术上给以纠正,并且在经济上不会发生较大损失,也不会影响相关、连接、相配的零部件质量,可紧急放行。
1.6.2 紧急放行的具体操作步骤
1.6.2.1 应设置适当的紧急放行的停止点,对于流转到停止点上的紧急放行产品,在接到证明该批产品合格的检验报告后,才能将产品放行。
1.6.2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格,要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。
2.过程检验:
过程检验(IPQC)指来料入仓后,至成品组装(或包装)完成之前所进行的质量检验活动。
2.1 目的:
2.1.1 及早发现不合格现象,采取措施,以防止大量不合格品的产生。
2.1.2 过程检验作为过程控制的一部分,用来评估过程的稳定性并预知过程发展的趋势,以便在不合格尚未发生之时就采取有效的预防措施。
2.1.3 通过过程检验,防止不合格品流入下一道工序,甚至可能装在最终的产品上,以致造成不合格品出厂。
2.2 首件检验
2.2.1 定义及目的
首件检验是在生产开始时(上班或换班)或工序因素调整后(换人、换料、换活、换工装、调整设备等)对制造的第1件(大件产品)或前3件(非大件)产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素,防止产品成批报废。
2.2.2 操作者
首件检验由操作者、检验员共同进行。操作者首先进行自检,合格后送检验员专检。
2.2.3 要求
2.2.3.1 首件正式生产时,检验员应对操作员领用的物料、设备状态、使用的工模具、作业指导书的版本进行核对。
2.2.3.2 检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识,并保留到该批产品完工。
2.2.3.3 首件未经检验合格,不得继续加工或作业。
2.2.3.4 首件检验必须及时,以免造成不必要
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