精益生产管理推行实施步骤.doc

PAGE PAGE 1 精益生产管理推行实施步骤 阶段 方法 成果 作用 时间（天） 人力资源 系统培训 培训、宣讲 精益生产管理理念及理论培训 为精益生产的顺利实施创造一个人文环境；为企业培养一批懂理念会运作的人 1 成立推行小组 会议讨论 小组名单（综合管理、质量控制、制造工艺、采购、物管、营销等部门） 保证推行效果和时间进度 1 推行5S管理、定置管理 成立小组推行、培训 实施步骤 养成习惯，形成素养，消除浪费 同时进行 20 推行TPM、目视管理 成立小组推行、培训 实施步骤 推行质量管理 QC小组推行 实施步骤 优化流程 运用价值流分析 工艺流程图、搬运线路图、生产流程图等 使生产顺畅，消除浪费 15 推行均衡化生产 建立完善作业标准 改善作业方法、改善工装夹具、提高作业更换速度等 缩短作业时间，消除浪费，为均衡化生产提供保障 20 合理制定生产节拍 制定弹性生产节拍 为均衡化生产提供保障 10 培训多能工 一人多机操作 提高生产柔性，使生产体系适应小批量多品种，频繁转产的要求 30 推行准时化生产 看板管理 看板的使用方法和推行步骤 保证在需要的时候按需要的数量生产所需要的产品 20 工作改善提案活动 激励制度 制度化的奖励措施 发现问题，持续改善 5 建立评价指标体系 评价体系 部门经理绩效的评价指标 准时化生产评价指标 考核评价得分统计 5S活动评价指标 定置管理评价指标 TPM活动的评价指标 工作改善提案评价指标 更好地保证精益生产方式的推行效果 30 制定生产计划 滚动式生产计划 制定步骤 适应精益生产的要求 10 一、系统培训 内容：5S管理与目视化管理；精益生产理念及理论培训；价值流程分析；标准化作业；JIT及时生产；快速切换；失误预防与问题解决；看板管理与精益物流管理；TPM全面生产性维护；精益质量管理的理念及技术培训；工作设计基本原理综述、工作扩展的方法、工业工程的概念和原理、动作分析与消除动作浪费、标准作业定义、标准作业三要素；节拍时间、作业顺序、标准手持、标准作业对品质条件的要求、标准作业应用的三个工具、建立品质最高、工数最低有序安全的作业方法、先入先出与产品可追溯性、减少工数的生产布局、一人多机的作业方法；工作教导方法。 二、推行5S和目视化管理，消除浪费 导入准备阶段、导入宣讲阶段、导入试行阶段、实施阶段、活动日常化 三、建立完善作业标准 确定一个单位产品的完成时间 确定标准作业顺序 确定标准持有量 标准作业票 标准作业的制定 关于作业要领书 作业指导书和标准作业卡片 作业的组合 作业的效率 推进标准作业 作业组合的变迁 将U型线连接起来 四、优质生产 全面质量管理 开展自主管理活动 要求全员参与 防差错系统 有效推行5S管理 五、生产同步化 为了实现适时适量生产，首先需要致力于生产的同步化。即工序间、部门间不设置仓库，前一工序加工结束后，立即转到下一工序去，组装线与机械加工几乎平行进行，产品被一件一件、连续地生产出来。在铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序，则通过尽量缩短作业切换时间来缩小生产批量。 生产的同步化是通过“后工序领取”(也称为拉动式)的方式来实现的。即“后工序只在需要的时候到前工序领取所需的加工品：前工序只按照被领取走的数量和品种进行生产”。这样，生产工序的最后一道，即总装线(最终产品装配线)成为生产的出发点，生产计划只下达给总装线，以总组装为起点，在需要的时候，向前工序领取必要的加工品，而前工序提供该加工品后，为了补充生产被领取走的量，必然会向更前一道工序去领取所需的零部件。这样一层一层向前工序领取，直至原材料部门，把各个工序都连接起来，实现同步化生产。 六、均衡生产 将数量与种类平均化 容易组合的标准作业 均衡化生产的做法 使用通用设备 七、建立柔性生产机制 建立柔性生产机制，弹性地配置作业人数。当生产量发生变动，能够弹性地增减各生产线的作业人数，以及尽量用较少的人力完成较多的生产。这里的关键在于能否在生产量减少了的时候，轻易地从生产线上的作业人员中减出相应的人数来。这种“弹性地配置作业人数”的做法一反历来生产系统中的“定员制”，是一种全新的人员配置方法，即丰田汽车生产方式中的少人化原则。 八、看板管理 看板的使用 推行看板管理 为了达到降低成本、快速应对市场需求这两个基本目标，精益生产方式的基本手段可以概括如下： 1．体系的核心——准时化 要实现“彻底降低成本”这一基本目标，必须彻底杜绝过量生产、在制品过量和人员过剩等各种直接和间接浪费：如果生产系统具备足够的柔件，能够适应市场需求的不断变化，即“市场需要什么样的产品，就生产什么样的产品；能销售出去多少，就生产多少；什么时候需要，就什么时候生产”。当然就不需要，也不会有多余的库存产品了。如果在生产人员的能力方面