《精益管理基础》.pptx

Lean Management精益管理基础;课程大纲;汽车的精益发展史及启示;1、单件小批生产方式的发展过程;单件小批生产的特征;单件小批生产方式的缺陷; 如何克服单件小批生产的缺陷？——正因为这样大量生产方式应运而生，这也是大量生产方式产生的背景！;2、大量生产方式形成;大量生产方式的表现形式;1908年之前：每年生产汽车小于1000辆； 1908年：把零件分类归堆摆放到各个工位 由A型车经过20多次的改进转变为T型车——生产周期降 为514分钟/台 1913年：通过零件互换性和统一的计量系统 T型车装配平均作业周期为2.3分钟/台； 1914年之后：设置传送带的流水作业方式 T型车的装配平均作业周期为1.9分钟/台； ——T型车的最高峰达到200万辆;大量生产的特征;福特汽车公司面临的挑战;——正因为这样的缺陷存在，精益???产方式应运而生，这也是精益生产方式产生的背景！;3、精益生产方式的形成;什么是精益？;什么是精益;精益生产的特征（1/2）;精益生产的特征（2/2）;通过精益生产可以实现： 生产时间减少75% 库存减少90% 到达客户手中的缺陷减少50% 废品率减少50% 与工作有关的伤害减少50% ;精益生产方式的总结;车企在2013年世界500强排名;1.3 精益的核心思想;从客户角度正确地确定价值;识别价值流;让价值流动起来;从客户端拉动价值流;不断改善价值流，追求尽善尽美;课程大纲;七大浪费识别;七大浪费识别;1、过量生产浪费识别;2、过度库存浪费识别;3、不合理运输浪费识别;4、纠正错误浪费识别;5、过度加工浪费识别;6、多余动作浪费识别;7、等待浪费识别;七大浪费改善;七大浪费改善;七大浪费改善;七大浪费改善;课程大纲;让价值流动起来;为什么价值不能流动起来，实现准时化？;库存水平;;标准化的精益工具解决现场问题;课程大纲;我们认为精益应是一个系统性的管理模式。 “一个系统是由两个或两个以上相互依存的部分、成分或分系统所组成的，并由可识别的界线与其环境超系统区分开来的有组织的、单一的整体。” 我们要用系统的观点来认识精益，因为任何孤立的理解和实践精益的一个管理工具或是一个理念都会让我们如同盲人摸象、误入歧途。 ;精益管理五大目标;安全;质量;成本;数值;数值;数值;交期/响应/效率;组织发展;;流畅制造;流畅制造;E-F游戏说明 您现在是生产“E”的工厂的检验员，“F”是有缺陷的E。 给您45秒钟时间数出幻灯片上的“F”数： 如果您没有数完，说明您的速度太慢，这会被解雇。 如果您数出的F比幻灯片上的F多，说明您扔掉了好的产品。 如果您数出的F比幻灯片上的F少，说明你把有缺陷的产品提供给了客户。;;如果你数出的数目正确，你认为你能保持8个小时都正确吗？ 你认为检验是一种保证质量的好方法吗？;制造质量;标准化;标准化5个要素;持续改进;问题解决7步法;全员参与;课程大纲;72;73;5S管理的目的;推进5S活动的作用;76;目视化管理;目视化与目视化管理;目视化管理的作用;目视化管理的五项原则;目视化管理的三个层次;标准化作业;标准化作业;标准化作业三要素;时间关系图;作业顺序;标准在制;标准化作业制定流程;标准化作业十大要素;标准作业书样板;作业要领书样板;自主保全;自主保全的原理;自主保全活动原理图;自主保全的七个阶段;过程质量控制;过程质量控制;过程质量控制;过程质量控制;过程质量控制;过程质量控制;现场安全管理;现场安全管理;现场安全管理——安全意识的各阶段;现场安全工作重点;现场安全管理——危险预知训练;现场安全管理;现场安全管理——危险预知训练情景案例;课程大纲;人员发展与企业发展的关系;缺乏全员参与机制的公司;全员参与，基业长青;合理化建议;合理化建议;合理化建议管理流程;合理化建议评审;合理化建议激励;合理化建议激励;搭建优秀载体，释放工作热情;课程大纲;;五步法：从精益现场到精益工厂;三条主线：精于筹划，简于执行;三条主线与5S推进内容（案例）;点面结合：推进精益管理的逻辑步骤;