钢构件施工工艺.doc

钢构件施工施工工艺 一、钢构件的加工制作 （一）制作前准备工作 1、钢材采购、检验、储备： 经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，并由翻样工作人员经过翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、钢号的归纳，交工程部采购员进行材料采购。 材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸和国家规范对材料按下列方法进行检验： ⑴、钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。 ⑵、钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的?。 ⑶、钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定。 ⑷、连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。 合格的钢材安品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放应成形、成方、成垛，便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。 焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除、油污以及其它污物。 材料凭领料单发放，发料时应该对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。 2、会审图纸、节点构造细化： 经图纸会审会，由技术部负责出好本工程的各节点详图，进行节点构造细化。交设计部门确定，然后由翻样工作人员进行。材料翻样后，经技术部确认完成本工程的翻样工作。 3、定钢构件加工生产工艺及质量标准： 根据《钢结构工程施工及验收规范》（GBJ205-83）、《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）、等国家规范及公司质量体系文件ISO90001-2002钢构件制作安装工艺规程编制本工程钢构件加工生产工艺及质量标准。 （二）钢构件加工制作流程 钢构件加工制作流程： 钢构件制作生产准备→放样、号料、切割→矫正、成型→边缘加工→组装→焊接（焊接结构矫正）→制孔→钢构件验收 （三）放样、下料和切割 1、按照施工图上的几何尺寸，以1：1的比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。 放样和样板（样杆）允许偏差见下表： 放样和样板（样杆）允许偏差表 项目 允许偏差（mm） 平行线距离和分段尺寸 ±0.5 对角线 1.0 长度、宽度 长度0～+0.5，宽度0～-0.5 孔距 ±0.5 组孔中心线距离 ±0.5 加工样板的角度 ±20’ 2、钢材下料前先采用40×4000三辊卷板机进行矫正调平，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。 3、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零部件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。下料与样杆（样板）的允许偏差见下表： 下料与样杆（样板）的允许偏差表 项目 允许偏差（mm） 零件外形尺寸 ±1.0 孔距 ±0.5 基准线（装配或加工） ±0.5 对角线差 1.0 加工样板的角度 ±20’ 4、放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。 5、零件的切割民下料线的允许偏差应符合下表规定： 手工切割 ±2.0mm 自动、半自动切割 ±1.5mm 精密切割 ±1.0mm 6、割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应清除毛刺。 7、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。 8、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大开0.03mm。 9、机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2.0mm。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。 （四）矫正和成型 1、普通碳素结构钢在高于-16℃采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。 2、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计的规范要求进行加工。 3、当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900~1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前、低合金结构钢在温度下降到800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。 （五）边缘加工 对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。 （六）制孔 1、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。 2、梁端板的螺栓孔有风模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。腹板及连接板上的螺栓孔采