钢吊车梁的制作施工工艺.doc

钢吊车梁的制作 钢吊车梁为工业厂房内承受和传递天车动力荷载的主要受力构件。其特点是截面尺寸较大，组合零件较多，焊接工作量大，容易产生焊接变形。 1 制作工艺流程 生产准备→原材料矫正→放样→号料→剪、冲、据、气割→零件平直→刨边→制孔（冲、钻）→半成品库分类堆放→接板→超声波探伤→矫正→拼装→埋弧焊→焊缝检查→矫正→总装配→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→尺寸检查→除锈→涂装→成品堆放 2 放样 在样台上1：1的比例放出大样，制作样板和样杆，作为下料、铣刨和制孔等加工的依据。放样前应与土建施工部门核对钢尺，放样与号料时，应根据工艺要求预放焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。 3 配料 根据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料，并绘制排版图。 4 下料 (1)用自动切割机或半自动切割机以及剪板机下料，用半自动切割或割矩手工切割时，需搭设切割平台。 (2)根据材料的实际需要安排拼接，确定拼接位置。并预留焊接收缩量及二次加工余量。 (3)焊接吊车梁的翼、腹板拼接缝应尽量避免在同一断面处，上下翼缘板拼接位置应与腹板拼接位置错开200mm以上。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。 5 制作工艺 (1)刨边 设计中要求的焊接剖口，用刨边机、半自动割进行加工。对半自动切割加工的剖口要用磨光机进行修整。刨边时要注意剖口角度及深度尺寸要求，保证其切割准确。 (2)制孔 制孔的方法有冲孔和钻孔两种。冲孔在冲孔机上进行，钻孔在钻床上进行。对于铆接构件，为使板束的孔眼一致和孔壁光滑，有时先在零件中冲成或钻成较小的孔，待结构装配后，再将孔扩钻到设计孔径。对于孔群位置要求严格的构件，可先制成钻模，而后将钻模覆在零件上进行钻孔。为提高钻孔效率，可采用迭钻和多轴钻的钻孔方法。 (3)摩擦面处理 高强螺栓连接板摩擦面要进行喷砂或抛丸处理，要保证图纸要求的摩擦因数。 6 拼装工艺 (1)拼装应在拼装平台上进行（见图5-1）拼装平台的模胎应测平，并加以固定，以保证构件组装的精确度。 (2)严格按施工图控制几何尺寸，结构的工作线与杆件的重心线（或螺栓中心线）应尽量重合，汇交于节点的各杆件重心线应交于节点中心。 (3)焊接结构组装时，要求用螺纹夹和卡兰等夹紧固定，然后点焊。点焊部位应在焊缝部位之内，点焊的焊缝厚度一般不宜超过设计焊缝厚度的2/3，所用焊条应与正式焊接用的焊条相同。 (4)吊车梁两端的支承刀板必须保证在大梁焊接完，立置时与牛腿支撑面垂直。 (5)吊车梁的钢板对接拼接口应为全融透焊接，厚10~22㎜钢板开V形坡口；厚22~60㎜钢板开X形坡口。 (6)吊车梁进行埋弧焊时,端部应加引弧板（见图5-2） (7)梁下翼缘板的对接焊口焊完后应磨平，要求余高小于+1㎜。梁上、下翼缘板对接焊口两端切掉引弧板后需修平。 (8)吊车梁的上弦T形接头焊缝，必须采取焊透工艺，必要时可采用CO2气体保护焊打底，自动埋弧焊盖面措施。 (9)吊车梁所有要求焊透焊缝的反面，均应用电弧气刨清根后再焊，多层焊接的各遍焊缝应连续焊完。 (10)吊车梁的中间加劲肋板与腹板连接的贴角焊缝，应呈凹弧型于母材平滑过渡，不应有咬肉和弧坑。焊缝末端应避免起灭弧，并须用围焊等措施避免弧坑。 7 防锈 钢结构在涂刷防锈涂料前，必须对构件表面彻底清理，清除毛刺、铁锈、油污及其他附着物，使构件表面露出金属光泽。 (1)人工除锈 即人工用刮刀、钢丝刷、砂布或电动砂轮等简单工具，将钢材表面的氧化皮、铁锈等除去。 (2)喷砂除锈 喷砂时一般用石英砂或海砂，如改用铁砂或铁丸，效果更好。 (3)涂料的施工环境 在晴天和有良好通风的室内进行较为合适，应避免在雨、雪、雾、风沙天气或烈日下在室外施工。涂漆必须最后施工，不能与钢结构的焊、铆、割等工序交错进行，以免损伤漆膜。 8 质量控制与检验标准 (1)质量控制分主控项目与一般项目，主控项目是指对材料、构配件、设备或建筑工程项目的施工质量起决定性作用的检验项目，一般项目是指对施工质量起不到决定性作用的检验项目。 (2)检验标准执行国家标准GB50205规程。 (3)吊车梁制作外形尺寸允许偏差应符合表5-5规定。 表5-5 钢吊车梁制作外形尺寸允许偏差和检验方法 项次 项目 允许偏差/mm 检验方法 1 梁长度l 端部有凸缘支座板 0,-5.0 用钢尺检查 其他形式 ±l/2500 ±10.0 2 端部高度h h≤2000 ±2.0 用钢尺检查 h2000 ±3.0 3 拱度 设计要求起拱 ±l/500 用拉线和钢尺检查 设计未要求起拱 10.0,-5 4 侧弯矢高 l/2000,且不应大于10.0 用拉线和钢尺检查 5 扭曲 H/250