第一章 煤气的初冷、输送及初步净化.ppt

（2）洗油含萘量 洗萘油含萘量是影响洗萘效率的关键因素。在实际生产中，因为不能达到理论上的平衡状态，在使用焦油洗油时，为使洗萘塔后煤气中含萘量降低至0.5g/m3，入塔循环洗油含萘量应比图1-22所示的相应平衡值低。如在热法油洗萘工艺中，当入塔循环洗油温度为35~40℃时，为使洗萘后煤气含萘量降至0.5 g/m3左右，焦油洗油允许含萘量为7~10%；如采用轻柴油洗萘，其含萘量仅允许为5~6%。 Thank you for your kind attention! 二、澄清分离设备 如图1-10所示，在采用氨水混合流程时，由于焦油的密度较小，在保持槽内焦油温度为70～80℃和焦油层高度为1.5～1.8m的情况下，焦油渣沉降分离需分两步：第一步为氨水分离；第二步为焦油脱水和细粒固体物质的分离。 (0.03m/min或1.8m/h) 三、分离方法和流程 大中型焦化厂一般采用图1-2及图1-5所示的焦油氨水分离流程。近年来，为改善焦油脱渣，改善焦油质量，在生产中，以机械化焦油氨水澄清槽和离心分离相结合的方法得到广泛应用。其工艺流程如图1-11所示： 第三节 煤气的输送及鼓风机 一、煤气输送系统 煤气由炭化室出来经集气管、吸气管、冷却及回收设备直到煤气贮罐或送回焦炉，要通过很长的管道及各种设备。为了克服这些设备和管道阻力及保持足够的煤气剩余压力，需设置煤气鼓风机。同时，在确定化产回收工艺流程及所用设备时，除考虑工艺要求外，还应该使整个系统煤气输送阻力尽可能小，以减少鼓风机的动力消耗。 1、煤气的输送系统及其阻力 煤气输送系统的阻力，因回收工艺流程及所用设备的不同而有较大差异，同时也因煤气净化程度的不同及是否有堵塞情况而用较大波动。现就大型焦化厂两种流程情况比较介绍如表1-2。 吸入方（机前）为负压，压出方为正压，鼓风机后压力与机前压力差为鼓风机的总压头。 上述系统Ⅰ为目前国内有些大型焦化厂所采用的较为典型的生产硫氨的工艺系统，鼓风机所应具有的总压头为19.61～25.50kPa（2000～2600mm水柱）。系统Ⅱ同样是生产硫氨的回收系统（脱硫工序可设于氨回收工序之前），由于多采用空喷塔式设备，鼓风机所需总压头仅需13.24～20.10kPa（1350～2050mm水柱）。可以显著降低动力费用。 阻 力 项 目 Ⅰ Ⅱ mm水柱 kPa mm水柱 kPa 鼓风机机前的阻力（吸入方） 集气管到鼓风机的煤气管道 煤气初冷：（1）并联立管 （2）横管间冷及空喷直冷 煤气开闭器 合 计 鼓风机后的阻力（压出方） 鼓风机到煤气贮罐煤气管道 电捕焦油器 氨回收：（1）鼓泡式饱和器 （2）空喷式酸洗塔 油洗萘塔 煤气最终冷却器（1）隔板式 （2）空喷式 洗苯塔（1）填料式（2~3台 （2）空喷式（2台） 脱硫塔（1）特拉雷特填料 （2）木格填料 剩余煤气压力 合 计 ? 150~200 100~150 ? 50~150 300~500 ? 300~400 30~50 550~650 ? 50~100 80~120 ? 150~200 ? ? 150~200 400~500 1710~2220 ? 1.471~1.961 0.981~1.471 ? 0.490~1.471 2.942~4.903 ? 2.942~3.923 0.2942~0.490 5.394~6.374 ? 0.4905~0.981 0.7845~1.177 ? 1.471~1.961 ? ? 1.471~1.961 3.923~4.903 16.769~21.77 ? 150~200 ? 50~100 50~150 250~450 ? 300~400 30~50 ? 100~200 50~100 ? 10~40 ? 20~80 180~230 ? 400~500 1090-1600 ? 1.471~1.961 ? 0.490~1.981 0.490~1.471 2.452~4.413 ? 2.942~3.923 0.2942~0.490 ? 0.981~1.961 0.4981~0.981 ? 0.0981~0.392 ? 0.1961~0.7845 1.765~0.77845 ? 3.923~4.903 10.689~15.691 流程阻力 2、煤气输送管道 煤气管道管径的选用和设备是否合理及操作是否正常，对焦化厂生产具有重大意义。为了确定煤