包装生产线PLC控制系统设计.doc

PLC 课 程 设 计 报 告 书 姓名： 班级： 学号： 指导教师： 目录 课程设计题目名称 课程设计目的 设计任务及要求 设计分工 I/O地址分配地址及其相关的硬件配置要求 系统主电路原理图、PLC的输入输出外部接线图 PLC的控制程序，并阐述程序设计、调试思路 系统主画面和命令语言程序，阐述监控系统所具 有的功能 调试过程中的问题和解决方法 课程设计心得 参考文献 一、课程设计题目名称：包装生产线PLC控制系统设计。 二、课程设计目的：通过对包装生产线PLC控制系统设计，即系统的硬件设计、PLC控制程序设计、监控程序设计及调试，使我们对PLC系统集成、PLC复杂控制程序设计、与电气控制系统结合、人机界面设计及监控实现等建立起整体印象，强化工程意识，提高应用能力。巩固和加强PLC控制程序书写的技巧和知识，进一步掌握电气原理图和PLC的输入/输出外部接线图的绘制。 三、设计任务及要求 如上图所示包装物品由传送带1随时运来，运送时间不固定，因此包装物品的间隔是不确定的，有的包装距离较远，有的包装则靠在了一起。在传送带1的电动机轴上安装一个旋转编码器E6A，电动机转动1圈，旋转编码器发出1个脉冲。每个包装物品的宽度是 4个脉冲，当光电检测器 SP1检测到包装物品，且旋转编码器发出4个脉冲时，表示有1个包装物品通过传送带1到达传送带2。这样就可以通过对旋转编码器发出的脉冲数的计数，实现对包装物品的准确计数。 控制任务和要求： ① 按下启动按钮 SF1后，传送带 1和传送带 2运转，传送包装物品到传送带 2（传送带1、2均由三相笼型异步电动机驱动）。 ② 当传送带2上有3个物品后，挡板电动机MA1正转，驱动挡板上升，阻止后面的包装物品继续运送到传送带2上。 ③ 当挡板上升到位，上限位开关BG3动作，挡板停止上升，推动器电动机MA2正转，将3个包装物品向前推出。 ④ 当推动器到达前限位开关，BG2动作，打包机打包（输出一个打包信号），并对打包进行计数，同时推动器停止向前，推动器电动机MA2反转，驱动推动器后退。 ⑤ 当推动器后退到位时，后限位开关 BG1动作，推动器停止后退，推动器电动机 MA2停转。此时挡板电动机MA1反转，驱动挡板下降。 ⑥ 当挡板下降到位，下限位开关BG4动作，挡板回到初始位置。 ⑦ 打包计数最大值为100，计到100时，打包计数器自动清零。用实验室控制台上的数码管显示打包数量（分时显示高/低位）。　 按下停止按钮 SF2后，包装生产线的档板及推动器需要完成本次循环，回到原位后停止；然后传送带 1和传送带 2停止运转。 按下急停按钮 SF3，所有机械停止运行。 ⑩　用组态监控画面模拟包装生产线的各个设备运行状况。 注：组态监控界面中要求能够动态显示各电动机的运转，皮带机上物件的移动，限位开关的状态，档板、推动器的正反向运动，光电开关的状态、打包数量等。 控制系统除了通过外部开关控制打包生产线的运行外，还能够通过控制界面的软开关发布控制命令，控制打包生产线的运行。 四、设计分工： 这次为期一个周的课程设计任务我们主要分为2到3个人一组来完成。我们这一组由我和张云辅和吴高阳组成。其中我主要负责PLC控制程序的编写和调试，负责组态王监控画面的命令语言的编写和调试，主要是绘制组态王监控画面和PLC的电气原理图。当然，虽然我们都有明确的分工，但在实际设计过程中我们都会相互帮忙，遇到一些棘手的问题时候我们都会一起思考去解决这样的问题，最后我们也很有效率地完成了这次课设任务，主要得益于我们的相互协作。 五、I/O地址分配地址及其相关的硬件配置要求 I/O分配地址： 输入点 启动按钮SF1： I0.0 急停按钮SF3： I0.1 停止按钮SF2： I0.2 BG3挡板上限位行程开关 I0.3 BG2推动器前限位行程开关 I0.4 BG1推动器后限位行程开关 I0.5 BG4挡板下限位行程开关 I0.6 编码器脉冲 I0.7 检测到物体的信号 I1.0 输出点： 传送带1