第2章数控车床的操作与编程.ppt

图2-36 螺纹车削简单循环 如图2-36所示，刀具从循环起点开始，沿着箭头所指的路线行走，最后又回到循环起点。当用绝对编程方式时，X、Z后的值为螺纹段切削终点的绝对坐标值； 当用增量编程方式时，X、Z后的值为螺纹段切削终点相对于循环起点的坐标增量。 但无论用何种编程方式，I后的值总为螺纹段切削起点(并非循环起点)与螺纹段切削终点的半径差。当I值为零省略时，即为圆柱螺纹车削循环。 和前面介绍的G80、G81等简单循环一样，螺纹车削循环也包括四段行走路线，其中只有一段是主要用于车螺纹的工进路线段，其余都是快速空程路线。 采用简单固定循环编程虽然可简化程序，但要车出一个完整的螺纹还需要人工连续安排几个这样的循环。 比如前述例图2-34、图2-35的螺纹加工，若采用固定循环指令，则程序可编写如下： 图2-34 圆柱螺纹车削编程图例 图2-35 锥螺纹编程图例 2.5.3 车螺纹复合循环G76 格式：G76 C(m) R(r) E(e) A(a) X(U) Z(W) I(i) K(k) U(d) V(dmin) Q(? d) F(f) 图2-37 螺纹车削复合循环 其中： m——精整次数(取值01～99); r——螺纹Z向退尾长度(00～99); e——螺纹X向退尾长度(00～99); a——牙型角(取80°，60°，55°，30°，29°，0°)通常为60°; U、W——绝对编程时为螺纹终点的坐标值；相对编程时，为螺纹终点相对于循环起点A的有向距离； i——锥螺纹的始点与终点的半径差; k——螺纹牙型高度(半径值)； d——精加工余量； ?d——第一次切削深度(半径值)； f——螺纹导程(螺距)； dmin——最小进给深度，当某相邻两次的切削深度差小于此值时，则以此值为准。 按照车螺纹的规律，每次吃刀时的切削面积应尽可能保持均衡的趋势，因此相邻两次的吃刀深度应按递减规律逐步减小。本循环方式下，第一次切深为?d，第n次切深为?d ，相邻两次切削深度差为(?d ??d )。若邻次切削深度差始终为定值的话，则必然是随着切削次数的增加切削面积逐步增大。有的车床为了计算简便而采用这种等深度螺纹车削方法，这样螺纹就不易车光，而且也会影响刀具寿命。 前例图2-34的螺纹车削用复合循环编程如下： G76 R03 A60 X28.7 Z?46.0 K0.649 U0.1 V0.2 Q0.7 F1.0 ; 2.5.4 程序调试说明 程序调试说明以CK9330数控车、HCNC－1T系统为例。 螺纹车削程序上机调试时，应注意如下问题： (1) 由于CK9330数控车床主轴转速不能自动调控，并且由于皮带传动会引起主轴转速产生很大的波动，所以，在车螺纹时的切削进给速度是由连接在主轴上的编码器检测到实际转速后反馈到数控装置内，再由数控装置控制Z轴的进给速度，从而保证主轴每转一圈，Z轴行进一个螺距。 车螺纹时Z轴的进给速度 = 螺距×主轴转速，如果主轴转速调整在高速挡，则Z轴进给速度就有可能超出机床参数设定时对该轴最大进给速度的限定。所以，车螺纹时主轴转速一般应调整在低速挡。 (2) 对HCNC－1T系统而言，G82固定循环指令不是一个模态指令，应该在每一起作用的程序行中都必须书写；否则就要出错。这一点同样适用于G80、G81指令。 (3) 和G71、G72、G73等复合循环不一样的是，G76指令可在MDI方式下直接执行。 (4) 由于车螺纹时进给速度依赖于主轴转速，所以，含车螺纹的程序在上机空行调试时，一定不能让主轴停转。若主轴处于停转状态而又执行到车螺纹程序段时，机床将处于等待状态，只有启动主轴才可持续运行。 (5) 车螺纹时不要使用“进给保持”功能，也不要修调进给速度，以避免产生变螺距的可能。 2.6 刀具补偿与换刀程序的处理 2.6.1 刀具的几何补偿和磨损补偿 如图2-38所示，刀具几何补偿是补偿刀具形状和刀具安装位置与编程时理想刀具或基准刀具的偏移的； 刀具磨损补偿则是用于补偿当刀具使用磨损后刀具头部与原始尺寸的误差的。这些补偿数据通常是通过对刀后采集到的，而且必须将这些数据准确地