热流道模具的设计.ppt

任务引入 专业知识 知识检测 4）顶针式喷嘴 特点 无定形和结晶型塑料均可用，热顶针伸至浇口，浇口温度控制更容易，可用于热敏性塑料注射成型； 浇口尺寸小（0.6~2.5mm），浇口痕迹较小；微小制品浇口可小至0.3mm； 顶针在浇口中心有助于防止浇口拉丝； 对剪切敏感的塑料（包括含阻燃剂或有机染料的塑料）不太适合，因环形缝隙较小，易过热分解。 A、顶针式喷嘴结构 顶针式喷嘴有助于结晶型塑料加工和着色物料的更换，对于增强和充填塑料的注射不适用。 鱼雷棒和顶针不能安装加热器，不适用于快速结晶塑料 不适合PS、PE、PP的小尺寸塑件 B 、有脉冲加热鱼雷棒的顶针式喷嘴 鱼雷棒与前端的顶针单独加热，注射前顶针先加热3s，使凝料塞熔融；保压结束断电使浇口迅速冻结；顶针相当于热阀，喷嘴内熔料不过热。 鱼雷棒用低电压5V加热，改变加热功率使顶针温度迅速变化，达到热阀作用。 ☆热闭合可有效防止浇口流涎，但成型周期要超过15s。 C、顶针前端有流道的喷嘴——主要用于无定型料 最常用结构 绝热室 浇口嵌件 绝热套杯，方便换料，适于聚烯烃和注射温度300℃以下的无定形料。 浇口温度高，适于注射温度300℃以下的结晶型料 加工ABS、热塑性弹性体和添加金属或珠光颜料的塑料可消除熔接痕，适于快结晶型和高温塑料 D、多顶针喷嘴 多顶针喷嘴优点 与多个喷嘴相比，缩小了注射点间的空间；解决微小制品或需多点注射高精度制品的成型问题； 取消或简化了流道板； 降低了每个注射点的价格。 E、多顶针喷嘴 微电子模塑件生产，注射点空间很小，需要使用这类喷嘴； 其缺点：绝缘料室的压力升高会对熔体压力产生影响；因熔体流动路径越短，设计的死点就越多，更换着色塑料困难；尤其注射POM，建议使用几个较小又分隔开的绝缘料室为好。 滚动轴承PA外套，为防滚珠转动，必须用多点注射 5）开关式喷嘴（阀式） 特点 柱销机械关闭浇口，使保压时间一致，熔体计量准确，可提高塑件精度； 浇口关闭时间在塑件固化之前，与开式喷嘴相比，可缩短周期 ； 浇口痕迹小（柱销端部印痕），不留残余料，塑件表面质量高； 是唯一允许注射结构泡沫塑料、或连续注射及注射有栅格塑件的热流道系统； 浇口直径常用1~6mm，通常是模塑件厚度的两倍。 出发点：大直径浇口设计思路和消除浇道浇口残留废料。 大浇口可减少压力损失，减小剪切应力和摩擦热，可用于高黏度或含添加剂又对剪切敏感的塑料。 大浇口更适合生产需很高注射速率的大型制品，与其它喷嘴相比，塑件内应力较低，保压压力也低，不存在流涎和拉丝现象。 A、阀结构：分锥端阀针闭合与圆柱阀针闭合两种结构 锥端阀针闭合：密封性好，但过大的闭合力会损害浇口，需准确控制阀针位置；通常阀针位置定在保压所需位置再向闭合位置增加0.02mm。 注射含矿物填料的塑料时，阀针锁闭力不宜太大，否则填料会粘在接触表面上，这是不允许的。 圆柱阀针闭合：密封性稍差；浇口形状可为圆孔或锥孔，阀针对浇口无作用力，但浇口孔径会逐渐磨损扩大，浇口残留痕迹也会逐渐明显。 B、阀针驱动方式：有弹簧、气缸、液压缸三种。 驱动方式选择取决于喷嘴上的空间位置大小； 流道板的喷嘴：缸体和弹簧可置于流道板侧，可直接驱动阀针； 中心喷嘴：缸体通常位于喷嘴侧，经杠杆、横臂或齿轮机构驱动阀针。 熔体注射压力作用面 最简单和最廉价的驱动，靠弹力闭合喷嘴，由熔体注射压力开启浇口 ☆阀针闭合力约160Pa，熔体压力约8MPa时开启，温度超过300℃时弹力会下降。 弹力开启具有突发充模性，压力下降时关闭。 气动阀式喷嘴 ☆气动与液压驱动可独立控制，但需要较大的安装空间。 流道板的喷嘴：缸体通常设置在模具固定板上，工作温度不超过80~100℃，高模温时需对固定板进行冷却； Mold-Masters系统：将整个驱动系统设置在专门的一块板上。 ☆气动比液压驱动简单、环保，但气缸力也小，用于低压力注射的低黏度物料和“清洁”制品的生产。 标准气压为0.6MPa，工作温度比液压驱动高。 液压压力为2~8MPa。 最大5MPa，闭合力2800MPa 阀针有喷嘴导向，不受流道板热膨胀影响 Z形流道 中心阀式喷嘴 气压最小0.6MPa，闭合力2kN；液压最大3MPa，闭合力10kN；驱动力通过横杆传动至阀针；也可用于层叠模。 铰链+齿轮齿条传动 杠杆传动 6）边缘式喷嘴 特点 浇口应位于制品角落或斜壁上，保证合适的模壁强度和传热； 为得到良好的剪切表面，对热塑性弹性体，浇口处斜角不应超过15°，也不能位于厚壁处；浇口直径一般1~2.5mm。 边缘喷嘴分类 边缘喷嘴有单个或多个注射点结构，多点式可用于多腔小制品生产； 分有绝热仓的开式喷嘴、开式接触喷嘴和顶针式喷嘴三种。 这类喷嘴对温度低于300℃的无定型料和慢结晶塑料（PE、PP）