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三、液压式合模系统 这种合模系统是依靠液体的压力实现模具的启闭和锁紧作用的。 1．直压式合模装置：模具的启闭和锁紧都是在一个油缸的作用下完成的，结构最简单。 在合模初期，速度高时力量小；在合模后期，速度小时力量大的要求，是单缸直压式合模装置难以满足的。促使液压合模装置在单缸直压式的基础上发展成其它形式 。 2．增压式合模装置 在合模油缸的后面串联增压油缸。由于增压活塞两端的直径不一样，提高了合模油缸内的液体压力，以此满足锁模力的要求。优点是，在不用高压油泵的情况下提高锁模力。 由于增压高液压系统和密封有更高的要求，故增压是有限度的。一般用在中小型注射机上。由于合模油缸直径较大，故合模速度不很高。 单缸直压式合模装置 增压式合模装置 小节 章节 塑料注射成型机械 3．充液式合模装置 充液式合模装置是由一个合模油缸和一个移模油缸组成。小直径移模油缸实现快速移模；大直径合模油缸实现高压合模。 快速移模时，合模油缸左腔产生真空，将充液油箱内大量的液压油经充液阀填充到合模油缸的左腔内。当模具闭合时，充液阀关闭，由于合模油缸面积大，从而能够保证合模力的要求。 4．二次动作稳压式合模装置 上述液压式合模装置，对于大吨位的注塑机就显得结构笨重。 目前，在大型注塑机上多采用二次动作稳压式合模装置。它是利用小直径快速移模油缸来满足移模速度的要求，利用机械定位方法，采用大直径短行程的锁模（稳压）油缸，来满足大合模力的要求。 充液式合模装置 小节 章节 塑料注射成型机械 液压-闸板式合模装置工作原理 液压-抱合螺母式合模装置 液压合模装置的优点：固定模板和移动模板间开距大；移动模板可以在行程范围内任意位置停留；锁模力的大小可以直接读出；零件能自润滑，磨损小；能方便地实现注射成型压力、注射成型速度、合模速度以及锁模力等的调节。缺点：锁模力稳定性差；管路、阀件等的维修工作量大；液压合模装置应有防止超行程和只有模具完全合紧的情况下方能进行注射等方面的安全装置。 小节 章节 4．二次动作稳压式合模装置 （1）液压-闸板合模装置 闸板2的松开/抱合移模油缸，实现快速移模和高压合模的 工作的转换。 （2）液压-抱合螺母式合模装置 抱合螺母的松开/抱合拉杆上的螺旋槽，实现快速移模和高压合模的 工作的转换。 其稳压缸使用油缸组，制造容易，维修方便，油缸直径不受模板尺寸的限制。但锁模油缸多，液压系统比较复杂。 塑料注射成型机械 四、液压-机械式合模装置 液压-机械式合模装置是利用连杆机构或曲肘撑板机构，在油压作用下，使合模系统内产生内应力实现对模具的锁紧，其特点是自锁、省能、速度快。 根据常用的肘杆机构类型和组成合模机构的曲肘个数，可将液压-机械式分为单曲肘、双曲肘、曲肘撑板式和特殊型式。 1．压-单曲肘合模装置 ：这种合模装置结构简单，外形尺寸小，制造容易，调模较容易。但由于是单臂，模板受力不均匀；增力倍数较小（一般为10多倍），承载能力受结构的限制。主要用于小型注射机上。 小节 章节 塑料注射成型机械 2．液压-双曲肘式合模装置 合模时，压力油进入移模油缸左腔，活塞向右移动，曲肘绕后模板上的铰链旋转，调距螺母作平面运动。将移动模板向前推移，使曲肘伸直将模具合紧。开模时，压力油进入移模油缸右腔，活塞向左运动，带动曲肘向内卷，调距螺母回缩，移动模板后退将模具打开。 这种合模装置结构紧凑，合模力大，增力倍数大（一般为20～40倍），机构刚度大，有自锁作用，合模速度分布合理，节省能源。但机构易磨损，构件多，调模较麻烦。这种结构在国内外中小型注射成型机上应用广泛，有些大型注射成型机也用此结构。图中中心线上部分为合模锁紧状态，下部分为开模状态。 小节 章节 塑料注射成型机械 3．液压曲肘撑板式合模装置 它利用了肘杆和楔块的增力与自锁作用，将模具锁紧。闭模时，压力油进入合模油缸左腔，合模油缸活塞推动肘杆座，由十字导向板带动肘杆与撑板沿固定模板滑道向前移动，当撑板行至后固定模板的滑道末端，肘杆因受向外垂直分力的作用，便沿楔面向外撑开，迫使撑板撑在肘杆座上，将模具锁紧。开模时，压力油进入移模油缸右腔，活塞左行，肘杆带动撑板下行，锁紧状态消除。 这种结构模板行程大，肘杆构件少，但对楔块的制造精度和材料要求很高，增力倍数小（一般为10多倍），没有增速作用，移模速度不高。 小节 章节 塑料注射成型机械 4．液压-机械式合模装置的特性 （1）有机械增力作用。锁模力的大小与合模油缸作用力无直接关系，锁模力来自于肘杆、模板等产生弹性变