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設計方案產生階段 本章大綱 第一節 關聯性分析 第二節 區域佈置方法 第三節 物料搬運系統設計 第四節 物流週邊設施規劃 第五節 應用說明 第六節 結論 圖11.1 物流中心之設計方案產生階段架構圖 關聯性分析 除了進貨、儲存、揀貨、出貨等區域因實體功能需求所形成的流程關係外，其他不同的活動關聯，尚包括有： 程序上的關係 組織上的關係 環境上的關係 管制上的關係 藉流量大小的分析以避免長距離且大流量的搬運作業。 圖11.2 關聯性分析 主要針對設施中之作業或活動區域劃分較多，作業或活動間時常缺乏明確的從屬關係等情況。 定性關聯圖 定義 關聯圖是以定性因素為基礎，記錄設施內部的每個活動與其他一切活動之間的關係。 優點 決定主要與次要活動區域之關聯。 適合缺乏大量物料流動之辦公室或服務業使用。 圖11.3 定性關聯圖 表11.1 關聯因素程度等級表 定量從至圖 定義 從至圖是以資料蒐集所得之定量數據為基礎，以分析各作業區域間物料流動的規模大小。 目的 協助設計者在進行區域佈置時，避免搬運流量大的作業須經過太長的搬運距離。 定量從至圖（續） 優點 適用於擁有大量物品流動之物流中心。 缺點 對於建置一全新物流中心之企業而言，蒐集主要物流作業區域間之流量值可能較難達成。 建議 可以同類型或規模相等之物流中心的流量資料為參考。 從至圖使用步驟 圖11.5 區域佈置方法圖 圖11.6 作業關聯圖 表11.2 關聯線圖底稿表 圖11.7 方塊樣板的相對位置圖 關聯線圖法 優點 可使用方塊樣板來代替每個作業區。在相對位置確定後，即可依照各作業區的實際尺寸，完成最終的實際佈置。 缺點 放置樣板的位置相當主觀，因此最後可能會發展出數個樣板佈置方案。 樣板面積均相同，因此，當加入各作業區之不同面積考量時，將會產生多個最終佈置方案。 圖11.8 作業關聯圖和關聯線圖 圖11.9 圖形建構法的程序步驟 圖11.9 圖形建構法的程序步驟（續） 圖11.9 圖形建構法的程序步驟（續1） 圖11.10 最終鄰接圖建立區塊佈置 動線佈置法 先決定作業系統的主要動線進行方向，再依流程性的性質或關聯性的性質進行區域配置。 區域佈置安排 步驟1 決定各區域的模板面積大小與長寬比例 步驟2 決定進出月台佈置及廠內物流動線 步驟3 佈置面積較大且長寬比例不易變更的區域 步驟4 佈置面積較大但長寬比例可變更調整之作業區域 步驟5 佈置面積較小且長寬比例可變更調整的區域 步驟6 佈置行政管理與辦公區域 步驟1 決定各區域的模板面積大小與長寬比例 步驟2 決定進出月台佈置及廠內物流動線 步驟3 佈置面積較大且長寬比例不易變更的區域 步驟4 佈置面積較大但長寬比例可變更調整之作業區域 步驟5 佈置面積較小且長寬比例可變更調整的區域 步驟6 佈置行政管理與辦公區域 小結 當各區域佈置之面積無法完全置入廠房面積內時，必須修改部分區域面積或長寬比例，如修改的幅度超過設備規劃的底線，則必須進行設備規劃的變更。 由於顧客需求和競爭環境的變化，此時區域佈置即成為一動態過程。 設施設計必須加入彈性化之考量 重組廠區內的各作業區，以達較佳的作業動線。 對緊接各作業區之物料的接收與裝運區，提供較大的週邊處理區域。 小結（續） 避免將辦公室及服務設施配置在廠區週邊，而是將未來有較大擴充可能性的設施設置在廠區週邊，以便利未來擴充需求。 減少作業區空間中的走道空間比例。 規劃廠區面積最小化，以避免作業人員動作與時間的浪費。 物料搬運系統設計 物料搬運系統設計之重要性 製造廠的物料搬運成本 總作業成本的30%~75% 物流中心的物料搬運成本 總成本的60%~70% 物料搬運系統設計之重要性（續） 物料搬運的定義 美國物料搬運協會(MHI) 物料搬運是指於企業之某特定範圍，藉由機械來移動大量包裝的固態或非固態產品之所有基本作業。 本研究補充以下四點 廠房內部及外部之運輸配送功能。 物料之水平和垂直方向的移動（裝載、卸載）。 物料搬運系統設備的選擇。 以大量或單元負載方式移動，將較符合經濟及作業效益。 物料搬運的定義（續） 物料搬運系統的設計目標 降低物料搬運成本和存貨量。 增加物流的效率及確保適時適地使用物料。 改善設施使用率，規劃有效率的製造程序以增加生產力。 提高安全性、減少竊盜遺失等現象發生的可能性。 表11.3 物流中心物料搬運原則 表11.3 物流中心物料搬運原則（續） 表11.3 物流中心物料搬運原則（續1） 表11.3 物流中心物料搬運原則（續2） 表11.3 物流中心物料搬運原則（續3） 表11.4 設備與活動檢核表 表11.4 設備與活動檢核表（續） 圖11.11 物料搬運系統設計流程圖 搬運設備機械化因素 搬運單元負載化因素 意義 將某些商品經由包裝之後視為單一的品項搬運，一