加工中心加工工艺及设备.ppt

第二节 加工中心加工工艺的制定 第 章 六 加工中心加工工艺及设备 2.铣削加工进给路线的确定 Z 向快速移动进给常采用下列进给路线。 图6-30 铣削加工时刀具Z向进给路线 1）铣削开口不通槽时，铣刀在Z向可直接快速移动到位，不需工作进给。 2）铣削封闭槽(如键槽)时，铣刀需要有一切入距离。 3）铣削轮廓及通槽时，铣刀应有一段切出距离Z0。 第二节 加工中心加工工艺的制定 第 章 六 加工中心加工工艺及设备 七、切削用量的选择 1.切削用量的选择原则 （1）粗加工时切削用量的选择原则 （2）精加工时切削用量的选择原则 2.切削用量选择方法 首先选取尽可能大的背吃刀量；其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；最后根据刀具耐用确定最佳的切削速度。 首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量；其次根据已加工表面粗糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具寿命的前提下尽可能选用较高的切削速度。 （1）背吃刀量的选择 根据加工余量确定。粗加工（Ra10~80μm）时，一次进给应尽可能切除全部余量。在中等功率机床上，背吃刀量可达8~10mm。半精加工（Ra1.25~10μm）时，背吃刀量取为0.5~2mm。精加工（Ra0.32~1.25μm）时，背吃刀量取为0.1~0.4mm。 第二节 加工中心加工工艺的制定 第 章 六 加工中心加工工艺及设备 （2）进给量的选择 1）粗加工时，由于对工件表面质量没有太高的要求，这时主要考虑机床进给机构的强度和刚性及刀杆的强度和刚性等限制因素。根据加工材料、刀杆尺寸、工件直径及已确定的背吃刀量来选择进给量。 2）在半精加工和精加工时，则按表面粗糙度要求，根据工件材料、刀尖圆弧半径、切削速度来选择进给量。 （3）切削速度的选择 根据已经选定的背吃刀量、进给量及刀具寿命选择切削速度。 切削速度vc确定后，用下面的公式计算出机床转速n 第三节 在加工中心上加工典型零件的工艺分析 第 章 六 加工中心加工工艺及设备 一、盖板零件的加工中心加工工艺分析 1．分析图样，选择加工内容 从工序集中和便于定位两个方面考虑，选择B面及位于B面上的全部孔在加工中心上加工，将A面作为主要定位基准，并在前道工序中先加工好。 2．选择加工中心 3．设计工艺 图6-31 盖板零件简图 (1)选择加工方法 (2)确定加工顺序 (3)确定装夹方案和选择夹具 粗、精铣B面——粗、半精、精镗φ60H7孔——钻各光孔和螺纹孔的中心孔——钻、扩、锪、铰φ12H8及φ16mm孔——M16mm螺孔钻底孔、倒角和攻螺纹 第三节 在加工中心上加工典型零件的工艺分析 第 章 六 加工中心加工工艺及设备 （4）选择刀具 （5）确定进给路线 具体所选刀具及刀柄见表6-5。 图6-32 铣削B面进给路线 图6-33 镗φ60H7孔进给路线 (6)选择切削用量 第三节 在加工中心上加工典型零件的工艺分析 第 章 六 加工中心加工工艺及设备 图6-34 钻中心孔进给路线 图6-35 钻、扩、铰φ12H8孔进给路线 图6-36 锪φ16m孔进给路线 图6-37 钻螺纹底孔、攻螺纹进给路线 第三节 在加工中心上加工典型零件的工艺分析 第 章 六 加工中心加工工艺及设备 表6-4 数控加工工序卡片 第1页 共1页 批准 审核 编制 200 100 M16 T12 攻4×Ml6mm螺纹孔成 13 40 300 Φ18 T11 倒4xMl6mm底孔端角 12 60 450 Φ14 T10 钻4×M16mm底孔至φ14mm 11 40 100 Φ12H8 T09 铰4×φ12H8至尺寸 10 30 150 Φ16 T08 锪4×φ16mm至尺寸 9 40 300 Φ11.85 T07 扩4×φ12H8至φ11.85mm 8 60 600 Φ10 T06 钻4×φ12H8至φ10mm 7 50 1000 Φ3 T05 钻4×φ12H8及4×Ml6mm的中心孔 6 40 500 Φ60H7 T04 精镗φ60H7孔至尺寸 5 50 450 Φ59.95 T03 半精镗φ60H7孔至φ59.95mm 4 60 400 Φ58 T02 粗镗φ60H7孔至φ58mm 3 0.5 50 350 Φ100 T13 精铣B平面至尺寸 2 3.5 70 300 Φ100 T01 粗铣B平面留余量0.5mm 1 备注 背吃刀量 mm 进给速度 mm.mim-1 主轴转速 r.mim-1 刀具规格 mm 刀具号 加工面 工步内容 工步号 XH714 台钳 车间 使