压铸模与压铸机.ppt

压铸模与压铸机 4.1 压铸模的基本结构 4.2 压铸模的设计依据与步骤 4.3 压铸机 4.1 压铸模的基本结构 压铸模是由定模和动模两个主要部分组成的。定模固定在压铸机压室一方的定模座板上，是金属液开始进入压铸模型腔的部分，也是压铸模型腔的所在部分之一。定模上有直浇道直接与压铸机的喷嘴或压室连接。动模固定在压铸机的动模座板上，随动模座板向左、向右移动与定模分开和合拢，一般抽芯和铸件顶出机构设在其内。 压铸模的基本结构如图4-1所示。 压铸模通常包括以下结构单元。 (1)成形部分 定模与动模合拢后，形成一个构成铸件形状的空腔，通常称之为型腔。构成形腔的零件即为成形零件，成形零件包括固定的和活动的镶块与型芯。有时，又可以同时成为构成浇注系统和排溢系统的零件，如局部的横浇道、内浇口、溢流槽和排气槽等部分。 4.1 压铸模的基本结构 (2)模架 包括各种模板、座架等构架零件。其作用是将模具各部分按一定的规律和 位置加以组合和固定，并使模具能够安装到压铸机上。图4-1中，件4, 9, 10等就属于这类零件。 (3)导向零件图4-1中，件18 , 21为导向零件。其作用是准确地引导动模和定模合拢或分离。 (4)顶出机构它是将铸件从模具上脱出的机构，包括顶出和复位零件，还包括这个机构自身的导向和定位零件，如图4-1中的件22 , 23 , 24 , 25 , 27 , 28。对于在重要部位和易损部分(如浇道、浇口处)的推杆，应采用与成形零件相同的材料来制造。 4.1 压铸模的基本结构 (5)浇注系统与成形部分及压室连接，引导金属液按一定的方向进入铸型的成形部分，它直接影响金属液进入成形部分的速度和压力，由直浇道、横浇道和内浇口等组成，如图4-1中的件14, 15, 16, 17, 19 。 (6)排溢系统 排溢系统是排除压室、浇道和型腔中的气体的通道，一般包括排气槽和溢流槽。而溢流槽又是储存冷金属和涂料余烬的处所。有时在难以排气的深腔部位设置通气塞，借以改善该处的排气条件。 (7)其他 除前述的各结构单元外，模具内还有其他结构如紧固用的螺栓、销钉以及定位用的定位件等。 压铸模的结构组成如表4-1所示。 4.2 压铸模的设计依据与步骤 1.压铸模设计的依据 压铸模设计的依据主要有如下几方面。 (1)定形的产品图样以及据此设计的毛坯图。 (2)给定的技术条件及压铸合金。 (3)压铸机的规格。 (4)生产批量。 2.压铸模设计的基本要求和设计步骤 1)压铸模设计的基本要求 (1)所生产的压铸件应符合压铸毛坯图上所规定的形状尺寸及各项技术要求，特别是要设法保证高精度和高质量部位达到要求，要尽量减少机械加工部位和加工余量。 (2)模具应适合压铸生产工艺的要求，并且技术经济性合理。 4.2 压铸模的设计依据与步骤 (3)在保证压铸件质量和安全生产的前提下，应采用合理、先进、简单的结构，减少操作程序，使动作准确可靠，构件刚性良好，易损件拆换方便，便于维修，并有利于延长模具工作寿命。 (4)模具上各种零件应满足机械加工工艺和热处理工艺的要求。选材适当，配合精度选用合理，达到各项技术要求。 (5)掌握压铸机的技术特性，允分发挥压铸机的技术功能和生产能力。准确选定安装尺寸，使模具与压铸机的连接安装既方便又准确可靠。 （6）在条件许可时，模具的零部件应尽可能实现标准化、通用化和系列化，以缩短设计和制造周期。 4.2 压铸模的设计依据与步骤 2)压铸模设计的主要步骤 (1)对零件图进行工艺性分析对零件图进行工艺性分析的主要内容有: ①根据零件所选用的合金种类，分析零件的形状、结构、精度和各项技术指标。对那些不适合压铸的因素，要与用户协商使其合理化。只有在确属必要时，才采用特殊的模具结构和特殊的工艺措施，诸如形成内侧凹的活动镶件、配用真空压铸系统等。 ②确定机械加工部位、加工余量、加工时的工艺措施以及定位基准等。 4.2 压铸模的设计依据与步骤 (2)对模具结构进行初步设计，确定成形部分尺寸。这一部分的主要内容有: ①选择分型面，确定型腔数量 ②选择内浇口进口位置，确定浇注系统、排溢系统的总体布置方案。 ③确定抽芯数量，选用合理的抽芯方案。 ④确定推出元件的位置，选择合理的推出、复位方案。 ⑤对带嵌件的铸件，要考虑嵌件装夹和固定方式。 4.2 压铸模的设计依据与步骤 (3)选定压铸机的规格按合金种类选择压铸机类型后，再按投影面积和质量要求特点来选定压铸机，同时要兼顾所拥有设备生产负荷的均衡性。选定压铸机规格的主要内容有: ①确定压射比压，计算锁模力，选定压铸机型号和规格。 ②选用压铸机所需的附件，如液压抽芯器、通用模座等。 ③估计压铸机的开模距离，必要时估算铸件所需的开模力和推出力。 (4)绘制铸件图 绘制铸