电石生产工艺Microsoft_PowerPoint_演示文稿.ppt

密闭电石炉生产工（27000KVA) 一、原料加工及输送流程 1、原料碳素 27000KVA密闭电石炉对焦炭的需求： ①颗粒度为5---25mm ②固定碳≥84% ③灰分≤15% ④ 挥发分≤1.9% ⑤水分≤1.0% 27000KVA密闭电石炉对兰炭的需求： ①颗粒度为5---25mm ②固定碳≥84% ③灰分≤9% ④ 挥发分≤7% ⑤水分≤1.0% 因外购的碳材水分较高、颗粒大小不一致，兰炭水分≤ 17%、焦炭水分≤ 8--15%。所以进炉之前对碳材进行筛分和烘干，水分降至为小于等于1%、颗粒控制在5—25mm。 ※碳材加工和输送流程 2、原料石灰 27000KVA密闭电石炉对生石灰的需求： ①GaO ≥90% ② MaO ≤ 1.8% ③SiO2≤1.1% ④ 生过烧≤６% ⑤颗粒度10---50mm 　　电石原料氧化钙是煅烧石灰石生产的，外购的石灰石经过筛分后输送到双梁式气烧窑中进行煅烧，炉温控制在１１５０℃左右，煅烧温度过高或出炉时间过长会产生过烧现象，影响石灰在电石炉中的反应速度，煅烧温度过低或出炉时间较短会出现生烧现象，生烧部分进入电石炉中分解成氧化钙后参加反应导致电耗增加。烧好的氧化钙经过输送和筛分至配料站的混料仓中。 ※石灰加工和输送流程 ： 3、原料电极糊 27000KVA密闭电石炉对生石灰的需求： 固定碳≥80%； 灰分≤4.0%； 软化点90---120℃ 挥发分：12—14% 4、原料指标的影响 ※石灰中的有害杂质： ①SiO2：二氧化硅在电石炉中被焦炭还原成硅。一部分在炉内生成碳化硅，沉于炉底造成炉底升高。一部分继续与铁作用成硅铁，硅铁是个耐高温物质对炉壁铁壳烧损严重并且出炉时烧损炉嘴。 反应式： SiO2+2C=Si+2CO↑－137千卡 ② MgO：氧化镁对电石生产的危害较大，在熔融区内迅速还原成金属镁。镁蒸汽上升过程中与CO和O2再次反应放出大量的热量导致炉面发红、炉料结成壳阻碍炉气上升，严重时熔池外壳被破坏，高温熔融液直接与耐火砖接触烧损耐火砖、电石流道被堵塞。 反应式： MgO+C=Mg+CO ↑－116千卡。 Mg+CO=MgO+C+ 117千卡 2 Mg+O2=2MgO+293.2千卡 ③Fe2O3：氧化铁被还原成金属铁后与硅作用，前面已讲 反应式： Fe2O3+3C=2Fe+3CO↑－108千卡 AI2O3：氧化铝在电石炉内不能完全还原成金属铝，一部分混在电石里降低电石质量。大部分成为粘度很大的炉渣，沉淀在炉底造成炉底升高。 ※消化石灰的影响： 石灰生产过程中与空气接触一部分氧化钙生成氢氧化钙，还有一部分与碳材中的水分结合形成氢氧化钙。氢氧化钙输送当中容易裂碎，粉末氢氧化钙进入电石炉后分解成氧化钙粉末和水。 反应式：Ca（OH）2 = CaO+H2O－26千卡 H2O+C = CO↑+H2↑ －39.6千卡 从以上反应可以看出石灰吸潮不单是电能和碳材的消耗增加，重要的是阻碍炉气的上升导致炉压升高。 ※石灰颗粒度的影响 石灰的颗粒度对电石生产是十分重要的。如颗粒度较小时阻碍炉气的升上导致炉压升高、喷料等现象发生。如颗粒较大时石灰的接触面积减小导致反应速度减慢。所以电石生产中对石灰的颗粒度严格要求。 ※碳素原料灰分的影响： 碳素原料中的杂质主要是灰分，全部由氧化物组成。在电石炉中被还原，既要消耗电能也要消耗碳材而且还原后的杂质沉于炉底或混在电石中影响电石的纯度。 ※碳素原料挥发分的影响： 碳材中的挥发分会增加电石炉的热损失、并且靠近反应区形成半融粘结状，影响炉料的正常下降和炉气的正常上升。 ※碳材水分的影响 碳材中的水分与氧化钙接触后导致石灰的消化。 ※碳材颗粒度的影响： 碳素原料在颗粒度不一致时它的电阻也不一样。颗粒度愈大电阻愈小，支流电流增加，电石炉操作时电极容易上台，热量利用较低，炉温降低。反之颗粒度愈小，电阻愈大，电石炉操作时电极容易深入炉内，减小电极与炉底的距离，增加电流密度，增加炉温、提高热量利用率。但是过小的颗粒会阻碍炉气的上升。 ※碳素原料粉末的影响： ①粉末多后炉料透气性较差,CO不能顺利排出导致电石生成反应速度减慢,有利于反应向反方向进行。 ②炉料透气性差会导致发生电石炉喷料现象。 ③粉料多时，许多粉料被炉气带走影响炉料配比的准确性。粉末在炉料层中容易结成硬壳，电极附近形成支流电路导致电极上台。 ※磷和硫的影响： 磷和