钻孔灌注桩施工工艺流程.doc

钻孔灌注桩施工工艺流程 1施工场地准备 施工前修建必要的临时道路满足钻机进场，设置泥浆池，同时对场地内杂物及淤泥清除干净，并平整、夯实，以防钻机发生不均匀沉陷。 2埋设护筒 根据测量确定的桩位，埋设钢制护筒，护筒由厚5mm钢板加工而成，内径大于钻头直径50mm，在护筒顶部开设2个溢浆口，高出地面0.2m。护筒埋设采用挖埋式方法，用桩位定位器保证护筒中心与桩中心一致。在挖埋时，护筒与坑壁之间用粘土填实，根据本工程地质条件，护筒埋置深度确定为1.5m。护筒埋设好后，及时复核桩位，若有误差大于规范要求，则重新埋设。 3钻孔 钻机就位时保持底座平稳，钻机塔架头部滑轮、转盘中心和桩位三点应在一铅直线上。并且机身牢固，保证施工过程中不位移、不倾斜。在开钻前必须进行满负荷运转。钻头中心采用桩定位器对准桩位。利用双向调节标尺或线坠调整钻杆垂直。 先在护筒内用钻头造浆，在泥浆池存一部分泥浆后才正式钻孔。开孔时做到稳、准、慢，钻进速度根据土层类别，孔径大小，钻孔深度及供浆量确定。为保证钻孔的垂直度，在钻进过程中，设置钻机导向装置，钻进过程中若发生斜孔、弯孔、缩孔、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷时，应停止钻进，采取如下措施： 当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正；如纠正无效，则在孔内回填粘土至偏孔处上部0.5m，再重新钻进。 钻孔中如遇到塌孔，立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻。 护筒周围漏浆可用稻草拌黄泥堵塞漏洞。 4泥浆制备 及时采集泥浆样品，测定性能指标，对新制备泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束后在泥浆面下1m及孔底以上0.5m处各取泥浆样品一次。回收泥浆后，回浆处理后各测试一次。 储存泥浆每8小时搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试必须作为原始记录。 新鲜泥浆制作好后搁置24小时后经各项指标测试合格方可正式用；回收泥浆必须经过振动筛处理，性能指标达到要求后才可循环利用。 泥浆控制指标：粘度18～22s，含砂率不大于8%，胶体率不小于90%。 施工中经常测定泥浆比重，并经常测定粘度，含砂率和胶体率，护筒内泥浆顶面高出筒外水位或地下水位1m以上。 5清孔 第一次清孔：待成孔结束后，略提高钻杆然后利用钻杆进行第一次清孔，第一次清孔因利用钻杆进行，故在时间上（不少于30分钟）和方式上（上下提动钻杆）进行严格控制，目的是清除成孔时产生的沉渣。 第二次清孔：一次清孔后，提出钻杆，测量孔深，并抓紧时间安放钢筋笼和砼导管，通过砼导管压入清浆，进行第二次清孔，目的是清除在安放钢筋笼及砼导管时产生的沉渣。清孔后孔内泥浆密度1.15～1.25，孔底沉渣满足设计及规范要求。 二次清孔完毕后，均由专人测量孔深及孔底沉渣。备用各种泥浆测试工具。如孔内泥浆各项指标不符和设计和规范要求则应重新进行清孔直至合格为止。 6成孔质量检查 孔深：成孔后用带刻度测绳检验，沉渣厚度不大于100mm。 孔斜度采用双向垂球测定，垂直度偏差≤1/200桩长。 7钢筋笼加工及吊放 施工现场搭设钢筋笼制作棚，并加工专用钢筋笼制作平台。 钢筋笼根据9米长定尺钢筋采用分节制作，并预留一定搭接长度，搭接长度应满足设计及规范要求。 为控制保护层厚度，在钢筋笼主筋上，每隔3米设置一道定位块，沿钢筋笼周围对称布置4只。在焊接过程中应及时清渣。 钢筋笼主筋连接按设计要求进行，相邻两根主筋接头间距（中心距）≥35d，在同一截面上接头不大于50％。 钢筋笼采用螺旋箍筋与主筋点焊形成，主筋与螺旋筋的全部交点必须50%焊接牢固（间隔点焊，呈“梅花状” ），加强箍与主筋的交点必须全部焊接牢固，焊接过程中应及时清渣。 钢筋笼分节形成，必须由钢筋工班长自检，安放前由质量员会同监理进行验收，并当场进行隐蔽工程验收签证，未经验收的钢筋笼不得下放。钢筋笼堆放场地应平整，堆放层数不得超过二层，并分别挂牌做好状态标识。 为保证钢筋笼的标高符合设计要求，由测量工测定钻机平面标高，由施工员测定焊接吊筋长度。 钢筋笼安放：钢筋笼吊放采用吊车辅助下笼的方法，钢筋笼孔口焊接采用垂直对中法，上节笼垂直于下节笼，应位于孔的中心位置，做到上、下节笼的中心轴线重合，然后用吊机吊放至孔内设计深度并固定。 8水下砼灌注 本工艺采用导管法浇注水下砼。施工采用商品砼，坍落度应控制在20±2cm。 本工程使用Φ300mm导管浇筑水下砼，导管接头无漏水，密封圈完好无损。 商品砼要求：砼坍落度控制在18～22cm，石子采用5～25碎石，砼初凝时间控制在6～8小时，级配单应在砼开浇时随车附来。严格把好质量关，每批进场砼搅拌站须附送级配单。现场应仔细核对配合比组成情况，发现问题及时阻止更正，要求重拌。拌站后期附送砼质量证明单。每根桩的砼灌注须做好三次坍落度试验，以及一组砼试块。 砼浇筑前安放好隔水塞和漏斗，导管底口离孔底30-50cm，待灌