课件：精益生产之LB生产线平衡培训分析.ppt

改善案例详解 1、改善目标和对象： 改善目标： 提升单线单班产量； 减少工艺定员，降低缺少人员对生产线的冲击； 提升箱预装线产线平衡率，减少空线、停线、浪费影响产能。 改善对象：箱预装3线 项目 现状 改善目标 挑战目标 备注 产线平衡率 人员配置 即减少9人 66.7% 达到 80% 达到 85% 减少 20% 减少 10% 43人 2、现状调查： 现状调查： 目前预装3线流水线工艺定员情况 2、现状调查： 现状调查： 目前预装3线近期的产量图如下，生产的主要产品为DF1-16、DL1-16，占80% 预装三线九月份上班时间为27.5天，总产量为16248台，平均日产量为590台。 预装三线平均日产量为590台/天 3、工艺流程及作业要素分解： 工艺流程图： 扎冷冻腔排气孔，压贴蒸发器 密封上蒸发器 安装排水嘴 扎排气孔 密封温控盒 压贴蒸发器 过箱 安装前顶板，下横条 贴固定座海绵 密封蒸发器 低压焊接 上箱，穿热收缩套 密封内藏导线 密封门开关盒盖 装右侧板 装左侧板 粘贴右侧板 紧固左侧板 粘贴左侧板 紧固右侧板 吹热收缩套，封顶纸 修正面 拉拉纸 贴四角海绵，包胶泥 装后底板 穿线，穿管 整管 黏贴后板 夹管夹 粘贴小件 装后板 3、工艺流程及作业要素分解： 工序作业要素： 4、时间观测： 时间观测使用的工具：秒表、夹板、铅笔、时间记录表、计算器 时间观测方式：一般测时法、连续测时法 5、观测数据处理： 观测数据处理：对观测记录的结果进行处理，得出各作业要素的标准作业时间 6、绘制生产线平衡图： 生产线平衡图： 7、计算目前的平衡率： 目前生产线的平衡率为： 平衡率= ∑（各工序的作业时间） 瓶颈工序时间*人数 * 100% = 66.7% 8、提出改善目标及实施方案： 改善目标：产线平衡率由66.7%提升到80% 改善实施方案：瓶颈工序确定 工序代号 工序名称 操作单元分析内容 原因确定间 作业时间 5 密封温控盒盖 贴免水纸，安装温控盒，密封温控盒 工序太多，作业时间长，粘贴不好贴 38 6 压贴蒸发器 贴蒸发器，压贴，贴海绵，装感温导管，密封 工序太多，搬运距离远 34 10 过箱 密封蒸发器，贴前顶板挡胶海绵，搬运 搬运距离比较远 35 22 贴四角海绵，包胶泥 贴四角海绵，压贴，包胶泥 人的原因，女子包胶泥捏不紧 33 9、依据平衡改善法则、IE七大手法实施改善： 现场观察及讨论改善方案：搬运距离过远，操作时间比较长，布局不合理等 9、依据平衡改善法则、IE七大手法实施改善： 现场观察及讨论改善方案：运用ECRS等手法对作业进行重排、简化 9、依据平衡改善法则、IE七大手法实施改善： 现场观察及讨论改善方案：实施改善 改善目标：减少不必要的搬运，同时减少工作量。 改善方法：减少搬运浪费，动作经济原则，ECRS 改善前 改善后 要经过搬运 形成连续 9、依据平衡改善法则、IE七大手法实施改善： 现场观察及讨论改善方案：实施改善 改善目标：减少搬运距离，整理现场“5S”减少 工序 改善方法：七大浪费分析，ECRS 改善前 改善后 9、依据平衡改善法则、IE七大手法实施改善： 现场观察及讨论改善方案：实施改善 改善目标：减少作业时间，简化作业方法 改善方法：ECRS，动作经济原则 改善前 改善后 四张海绵 两张海绵 10、改善结果的分析、总结和评价： 改善结果分析：测量改善后产线平衡率、产量，将工艺定员、工序明细等标准化 线平衡率82.5% 10、改善结果的分析、总结和评价： 改善结果分析：测量改善后产线平衡率、产量，将工艺定员、工序明细等标准化 九月份平均日产量为590台/每天*每班 十月份平均日产量为732台/每天*每班 10、改善结果的分析、总结和评价： 改善结果分析：测量改善后产线平衡率、产量，将工艺定员、工序明细等标准化 10、改善结果的分析、总结和评价： 改善结果分析：测量改善后产线平衡率、产量，将工艺定员、工序明细等标准化 10、改善结果的分析、总结和评价： 改善结果分析：改善成果 项目 产线平衡 工艺定员 人均小时产量 平均日产量 改善前 66.7% 43人 1.6台/h.每人 590台/天 改善后 82.5% 30人 2.5台/h.每人 732台/天 挑战目标 85% 减少20% 提升50% 实际效果 82.5% 减少30% 提升58% 提升24.1% 10、改善结果的分析、总结和评价： 改善结果分析：改善收益 项目 工艺定员 平均日产量 改善前 工艺定员：43人 590台/天 改善后 改善后工艺定员：30人 732台/天 收益计算 13×3000×12=46.8万 26×（732-590）÷590×115×43×12=37.1万 合计 83.9万元 如果生产线平衡理论可以用