失效模式与效果分析《FMEA》.ppt

让精益思想 贯穿企业的每一个角落 1.5 认识误区 FMEA实施的一些障碍 FMEA的方法太主观 过分强调FMEA的力量是来自于小组成员中具备不同 经验和专业技能的专家 我们没有办法提供人员给FMEA小组 FMEA不可能只靠一个人去做。 我们没有充足的时间去做FMEA 实际上，FMEA从长远来看可以节省时间。 1.6 业界应用情况 1960 1974 1976 70后期 80前期 80中期 1991 1994 被使用在航空工业 美国海军制定了FMEA标准 美国国防部采纳了FMEA标准 汽车工业开始使用FMEA 微电子工业应用FMEA来提高‘存储器件’的产量 汽车工业在制造流程中应用FMEA ISO9000推荐采用FMEA FMEA成为QS-9000认证要求 1.6 业界应用情况 目前，FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法。 世界著名的国际公司,如通用汽车、波音、SONY、Ford、Intel、Motorola、Dell公司等等，都将FMEA作为控制、改善其设计和制程的一种可靠性系统技术，不仅如此，他们还将FMEA纳入其供应商的评价管理系统。 目 录 案例、讨论 4 概念介绍 1 组建FMEA小组 2 FMEA的运用 3 Contents 2 组建FMEA小组 2.1 进行FMEA的时机 2.2 管理层的作用 2.3 FMEA小组组建的要点 2.4 FMEA团队成员的职责 2.1 进行FMEA的时机 情形1：新设计、新技术或新过程。 情形2：对现有设计或过程的修改。 （假设对现有设计或过程已有FMEA） 情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、 场所或应用。 （假设对现有设计或过程已有FMEA） 反馈评定 纠正措施 市场调研 策划 产品设计开发 过程设计开发 产品过程确认 0 1 2 3 4 5 计划和定义 产品设计 和开发 过程设计 和开发 产品和 过程确认 生产 DFMEA PFMEA MSA SPC PPAP APQP MSA SPC 2.1 进行FMEA的时机 FMEA对工艺过程及设计改变的影响 2.1 进行FMEA的时机 设计 开始 开发 生产 放行 生产 时间 工程改变的数量 传统方法 FMEA 方法 预防观念： 2.1 进行FMEA的时机 问题 总数 项目 策划 项目 实施 验收 使用 问题 总数 项目 策划 项目 实施 验收 使用 优质企业 劣质企业 质量杠杆： 2.1 进行FMEA的时机 100 : 1 10 : 1 1 : 1 产品设计 工艺过程设计 生产 改进产品 回报 低显现率/ 效益 高显现率/ 效益 时间 500 : 1 概念设计 2.2 管理层的作用 认可FMEA 方法 提供资源 支持的承诺 管理层 2.3 FMEA小组组建的要点 组建要点 小组目标 阶段目标 明确分工 事项顺序 核心成员 管理层支持承诺 预算和后勤支持 2.3 FMEA核心成员的组成 由小组组长选择4-6人为小组核心成员 核心成员中通常应包含来自设计、制造、质量部门的各类技术人员和客户、供应商以及直接操作人员；要吸纳专家加入；另外的小组成员可以视需要临时增加 把握目标和期望 确定成员 整理实施计划 主持会议 确保所需要的数据的收集 监控活动 拟订进展报告 与管理层沟通 2.4 FMEA团队成员的职责 积极主动参与活动； 遵守原则； 分享知识、经验和技能； 参与讨论； 按计划完成承担的任务 组员职责 组长职责 目 录 案例、讨论 4 概念介绍 1 组建FMEA小组 2 FMEA的运用 3 Contents 3.1 FMEA的运用（PFMEA为例） 1.识别关键步骤和失效模式 2.失效模式分类 3.识别后果 4.确定严重度等级 5.列原因和现行预防方法 6.确认频度等级 7.确定现行探测方法 8.确定探测等级 9.确定RPN 10.完成FMEA Step1、识别关键步骤和失效模式 3.1 FMEA的运用（PFMEA为例） 画出总体流程 画出该步骤的详细流程图 脑力激荡列出失效模式和原因 确认要改善的关键步骤 例如： 车门内部涂蜡（关键步骤） 详细流程 3.1 FMEA的运用（PFMEA为例） 从夹具上取下喷蜡器杆 打开车门 在使用三个通道时，插入杆并拉 闸柄12