2010年QCD改善推进目标和重点计划0123.ppt

 总经办 目录： QCD改善行动方针及推进思路 方针管理推进目标及重点计划 现场管理推进目标及重点计划 工业工程导入计划 QCD改善激励方案 2010年QCD改善行动方针和推进思路 标准时间与目标时间 线边改善 在零件放置器具与零件放置场所等有限的线边条件中，充分利用空间并考虑作业人员的拿取方便性 70%以上零件用零件架、滑移料架、工位器具台或裸供给专用台进行零件放置 提高线边物流器具的利用率及线边空间利用率 线边零件放置状态 4 以流动零件为对象，对各供给场所的状况进行标识，　 流动零件＝当月车型所使用的零件 在水平４的基础上，制作了能防止供给不良再发生的标识牌 为了防止生产线的误取，供给方的误投入，基于三定（定置/定品/定量）要求与目视管理，设定能防止错误发生的放置标识 标识 管理 3 空工位器具放置区 １PITCH化率 露脸率 项 目 作业员搬出空容器时、尽量以不打乱作业节拍的最小工时搬出 所有空工位器具都设有回收、周转区，设有专用路线及标识，设定回收基准并按基准执行 为不给作业人员增加负担的定位设定 5 工位１PITCH化率＝１工位内的存放零件种类数／1工位内所需零件种类总数 １PITCH化率=100%的工位数≥85% 为缩短步行时间，提高作业效率而设定 2 工位露脸率＝生产线内侧直接露面的零件种类数／生产线边配置的零件种类总数 露脸率=100%的工位数≥91% 为了生产线边物流的整备、合理化，通过提高露脸率来提高作业效率 1 备 注 理 想 状 态 目 的 序号 ＊5现主义：原理、原则、现场、现物、现实 现场管理是现场的一面镜子，要真实反应生产现场。因此一切数据务必真实来源于现场，一切活动务必在现场真实开展。 真实 (事实） 活用5现主义、QC、IE等科学工具，准确地把握现场、管理现场、改善现场。（停止小聪明的改善进度） 准确 所有工作必须达到应有的效益，没有效益的工作就是损失，必须消除。 利益 提升现场管理的效率，做好管理的标准化和简单化。 在日常中不断的追求、完善现场。 効率 日产公司全球ＧＫ诊断工作指南 此处装配固定制动气管、驾驶室举升油管和车架线束时，应在制动气管、驾驶室举升油管上缠护套RQ8551440进行保护。 工艺文件改善 * * 乘龙 霸龙 风行 2010年QCD改善推进目标和重点工作计划 2010年QCD改善行动方针： 从零开始、再攀高峰 2010年QCD改善推进思路： 赶超标杆：商用车以商用车总部工厂为标杆，乘用车以花都工厂为标杆， 以DCPW实践为主线，开展全价值链改善 以营销现场、生产现场为突破口，提升QCD竞争力 公司、各部门（11个部门）方针管理水平诊断分 以总部8工厂、花都工厂为标杆，2010年12月达到、超过总部8工厂同期平均水平 2010年方针、现场管理推进目标 公司现场管理诊断分 以总部8工厂、花都工厂为标杆，2010年12月达到、超过总部8工厂同期平均水平 2009年12月总部8工厂方针管理平均3.4 2009年12月总部8工厂现场管理平均2.77 标杆简介： 在推进DCPW中，总部及各专业厂进一步梳理目标方策体系，改善的系统性和实效得到提高，各级工作重点进一步明确，QCD改善课题水平高。 2010年方针管理工作重点： 1. 导入DCPW方法和工具，提炼DCPW指标体系，开展全价值流改善 2. 导入IE，提高QCD改善课题的质量和实效，提升全体员工发现、分析、解决问题的能力 2010年方针管理重点工作计划： 2010年方针管理重点工作计划 乘用车车间现场管理诊断分(乘用车班组13个） 以花都工厂为标杆，2010年12月全体班组平均水平达到、超过总部8工厂样板班平均水平，逐步导入日产公司全球GK诊断标准 2010年乘用车现场管理推进目标 一.推进目标 二.现场管理推进指导思想—— 日产公司全球GK诊断指导思想 实战版的GK 真实、准确、利益、效率 结果－现状(09年11月) 1、收益力 JPHL= 台/人.百小时 2、竞争力 Q:下线一次合格率 （装配） 整车一次送检DPU（件/台） C: 总作业周期时间 实物成本符合率 D: 入库时间遵守率 　 1、生产管理 生产节拍=5.1台/分钟 2、工程技术 DSTR 未使用 3、质量管理 班组不良点数 4、现场管理 作业充实度 ％ 　 基本技能3级以上达标率=46% 标准作业达标员工比例 30%（旧标准） 标准作业遵守率 现状形态 改善活动 年