防错法的使用.ppt

* 对待失误的两种出发点 日本丰田汽车公司的SHIGEO SHINGO 经过长期研究，建立了一套新的防错模式POKA-YOKA ，其基本原理为： 用一套设备或方法，使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷，作业人员通过POKA-YOKA完成自我检查，失误会明白易见。同时POKA-YOKA也保证了必须满足其设定要求，操作才可完成。 * 对待失误的两种出发点 POKA-YOKA防错法具有以下特点： 全检产品但不增加作业者负担； 必须满足POKA-YOKA规定操作要求，作业过程方可完成； 低成本； 实时发现错误，实时反馈。 * 对待失误的两种出发点 POKA-YOKA针对不同的过程和失误类别，分别采用不同的防错模式，分别是： 有形POKA-YOKA防错； 有序POKA-YOKA防错； 编组和计数式POKA-YOKA防错； 信息加强POKA-YOKA防错。 * POKA-YOKA的防错模式 有形POKA-YOKA防错模式： 是针对产品、设备、工具和作业者的物质属性，采用的一种硬件防错模式。如电饭煲的感应开关即为一种有形的POKA-YOKA防错模式。电饭煲中未加水时，电源不会被打开。 * POKA-YOKA的防错模式 有序POKA-YOKA的防错： 有序POKA-YOKA的防错是针对过程操作步骤，对其顺序进行监控或优先对易出错、易忘记的步骤进行作业，再对其它步骤进行作业的方式。 * POKA-YOKA的防错模式 编组和计数式POKA-YOKA防错： 编组和计数式POKA-YOKA防错模式是通过分组或编码方式防止失误的防错模式。 信息加强POKA-YOKA防错 信息加强POKA-YOKA防错模式是通过不同的地点、不同的作业者之间传递特定产品信息以达到追溯的目的。 * 防错法的特点 防错法是以杜绝失误为出发点，从事前预防的角度对作业过程进行重新设计，加放防止失误的装置、程序等，使失误不会发生或即使失误发生也不会产生缺陷。 在实际应用防错法时，往往结合使用一些其它 工具，如FMEA、SPC等。 * 防错技术与工具 防错思路： 下表是一些经常使用的防错思路： 防错思路 目标 方法 评价 消除 消除可能的失误 通过产品及制造过程的重新设计，加入POKA-YOKA方法 最好 替代 用更可靠的过程代替目前的过程，以降低失误 运用机器人技术或自动化生产技术 较好 简化 使作业更容易完成 合并生产步骤，实施工业工程改善 较好 检测 缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除 使用电脑软件，在操作失误时予以警告 较好 减少 将失误影响降至最低 采用保险丝进行过载保护等 好 * 防错技术与工具 消除失误： 消除失误是最好的防错办法。因为其从设计角度考虑到可能出现的作业失误，并用防错方式进行预防。这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则，是防错法的发展方向。 * 防错技术与工具 替代法 是对硬件设施进行更新和改善，使过程不过多依赖于作业人员，从而降低由于人为原因造成的失误，这种防错方法可以大大降低失误率，为一种较好的防错方法。缺点在于投入过大，另外由于设备问题导致的失误防止。 * 防错技术与工具 简化： 简化是通过合并、消减等方法对作业流程进行简化，流程越简单，出现操作失误的概率就越低。因此简化流程为较好的防错方法之一。但简化流程并不能完全防止人为缺陷的产生。 检测： 检测是在作业失误时自动提示的作业方法，大都通过计算机软件实现，为目前广泛使用的防错方法。 * 防错技术与工具 减少 从减少由于失误所造成的损失的角度出发,即发生失误后,将损失降至最低或可能接受范围.目前很多智能设备均或多或少具有该功能. * 防错法则 法则1:只生产所需的产品 法则2:消减、简化、合并作业步骤 作业步骤越多,失误的机会就会越多,消减、简化、合并作业步骤,等于为减少失误创造条件,在新产品开发阶段,生产过程设计时遵守该原则可大大降低后续生产中的不良.对现有过程的分析和改善运用该原则同样会降低失误机会. * 防错法则 法则3：使每个人都参与缺陷的预防 品质是全员参与才能有所成就的，这早已成为共识，但人人树立预防失误、防止缺陷的概念，并参与缺陷预防才是重要的。 法则4：追求完美： 在品质、成本、交期、技术和服务几个方面的持续追求，比如品质的“零缺陷”。如果公司的文化中认为零缺陷不可实现，无疑会纵容“人无完人，犯一二次错误没什么大不了的”等观念的盛行，其结果可想而知。 * 防错法则 设计系统和程序来消除缺陷产生的机会 最好的系统是预防。最好的品质是不用检查和测试。 如果在设计阶段设计出专门的系统来防止可能的失误，将出错机会完全消除