现场5S与目视管理推进.ppt

上海赛强企业管理咨询有限公司 现场5S与目视管理推进培训 你所管理的现场水平如何？ 三流企业 二流企业 一流企业 5S的发展历程 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。这是日本企业独特的一种管理办法。 5S的含义 整理：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品； 整顿：将寻找必需品的时间减少为零； 清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态； 清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化； 修养：对于规定了的事，大家都要遵守执行。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了安全(Safety) 、节约(Save)，形成了“6S” “7S”；也有的企业加上学习 形成了“8S”，所谓“6S” 、“7S”、“8S”都是从“5S里衍生出来的。 5S说明书 企业易得疑难杂症，病症无奇不有，而5S的出现，正是 疑难杂症的克星。 5S易于吞服，有病治病，无病强身，绝无毒副作用，请 放心使用。 【成分】整理、整顿、清扫、清洁、素养 【效果】对企业现场疑难杂症均有显著效果 【用法】后续说明 注意：开始服用后，请持续，切勿中途停止、中断药效 5S与各管理工具的关系 5S是最佳推销员 5S是节约家 5S对安全有保障  5S是标准化的推动者 5S形成令人满意的环境 5S不是运动、口号，而是管理的基础 它关系着企业的管理水平和员工的工作品质 推进5S的目的 5S的八大作用 推行5S至少做到四个满意 5S之间的关系 5S之间的关系，用口诀表述 做好工厂5S的原则 1.整理三原则 （1）职场不是垃圾堆 （2）职场不是仓库 （3）遍地黄金速兑现 2.整顿三原则 （1）分门别类 （2）各就各位 （3）目视管理 做好工厂5S的原则 3.清扫三原则 （1）勤拿扫把与抹布消除脏乱 （2）划出区域线留出通道来 （3）润滑防锈点检莫疏忽 4.清洁三原则 （1）环境器物闪闪发光 （2）一眼看透，景（现）象视觉化 （3）仪容服饰对镜检点 做好工厂5S的原则 5.素养三原则 （1）4S成为日常工作持之以恒 （2）遵照标准，严守规定养成习惯 （3）生活纪律言行举止自我规范 不要什么？ A、地板上的： 1．纸箱、杂物、烟蒂 2．油污 3．不使用的设备、工具 4．不使用的办公用品、垃圾筒 5．破垫板、纸箱、破篮框 6．呆料或过期样品 B、桌子或橱柜的： 1．?? 破旧的书籍、报纸 2．?? 破椅垫 3．?? 老旧无用的报表、帐本 4．?? 损耗的工具、余料、样品 非必需品的处理方法 留下来什么？数量、时间、地点 1.? 正常的设备 2.? 使用的附属设备附件 3.? 使用搬运工具 4.? 工具、检具、治具 5.? 工作椅、板蹬 6.? 尚有使用价值的消耗用品 7.? 原材料、半成品、成品 8.? 垫板、塑胶框、防尘用品 工具柜 角落 仓库等 最容易有什么不要的东西？ 课后布置 1.开部门例会时，要再次宣讲5S的意义，取得员工的认同。 2.根据讲义内容，制定要与不要的具体标准，部门主管应要求员工定出要的，自己定出偶尔用的，在下周一前交给自己的直接主管。（由行政部跟踪工作进度） 物料寻找百态图 整顿原则 三易 易取、易放、易管理 三定： 定位、定量、定容 标识 布置流程，确定置放场所 堆高标准一般为120㎝，高度超过120㎝的物料，宜放置于易取放的墙边； 危险品应在特定的场所保管； 不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所； 无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因，放置时间、负责人，预计放至何时等。 划线定位 色带宽度的参考标准： ○主通道：10㎝ ○次通道或区域线：5-7㎝。 通道宽度的参考标准： ○纯粹人行道：约80㎝以上。 ○双向车通道：约W车1＋W车2＋90㎝以上。 ○单向车通道，约W车＋60㎝以上（W车为车身最大宽度） 划线定位方式： ○油漆 ○定位胶带 ○磁砖 ○栅栏 划线定位（续） 颜色表示区分： ○黄色：一般通道、区域线 ○白色：工作区域 ○绿色：料区、成品区 ○红色：不良品区警告、安全管制等 ※???? 具体用何种颜色视原先的底色而定。 标识场所物品 在标识方法上要多下工夫：容易变更的标识以及活用颜色的标识。 标识方法：标签、显示板、现场、表示在警戒线带上。 清扫什么？ 扫 尘 扫 黑 扫 屑 扫 漏 推行要领？ 最高领导以身作则 人人参与 责任到人 与点检、保养相结合 杜绝污染、建立清扫基准 推进步骤 调查污染源，予以杜绝。 脏污是一切异常与不良的根源。