佳木斯大学机械工程学院机械制造工艺与夹具设计课件 第一章.ppt

复合工步：采用几把刀具或一把复合刀具同时加工一个或几 个表面的工步，应视为一个工步。 5. 走刀（行程） 在一个工步内，刀具每切削一次，就称为一次行程。 二、定位基准的选择 定位基准—加工中，使工件在机床或夹具中占有正确位置 所采用的基准。 1、粗基准：用未经加工的表面作为定位基准。 2、精基准：用加工过的表面作定位基准。 3、辅助基准（工艺面）：为了满足工艺需要，在工件上 特意作出专门供定位用的表面。 （一）粗基准的选择原则： 1.如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有多个不需加工的表面，则应以其中与加工表面的位置精度要求较高的表面作粗基准。 2. 如果必须首先保证工件某重要表面加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。 3. 选作粗基准的表面，应平整，没有浇口、冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。 4. 粗基准一般只能使用一次，应尽量避免重复使用，以免产生较大的位置误差。 （二）精基准的选择原则： （1）尽量选择加工表面的设计基准作为精基准，以便消除基准不重合误差，即所谓“基准重合”原则。 （2）当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工其它各表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，即“基准统一”原则。 （3）在有些精加工或者光整加工工序中，要求余量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”的原则。 （4）为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可以采用“互为基准”的原则，反复多次进行精加工。 （5）精基准的选择应使定位准确，夹紧可靠。为此，精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。 （1）尽量选择被加工表面的设计基准作为精基准，以便消除基准不重合误 差，即所谓“基准重合”原则。 （3）在有些精加工或者光整加工工序中，要求余量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”的原则。 如：磨导轨面、圆拉刀拉孔、浮动铰刀铰孔、无心磨床磨削外圆柱面。 （3）在有些精加工或者光整加工工序中，要求余量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”的原则。 （4）为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可以采用“互为基准”的原则，反复多次进行精加工。 （一）零件表面加工方法的选择 1. 首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度要求 ； 加工方案：确定零件表面从毛坯到最终成形的加工路线。 2. 根据零件的技术要求，选择与经济精度相适应的加工方法； 3. 要考虑工件材料的性质； 6. 要考虑工厂的现有设备情况。 4. 要考虑工件的结构形状与尺寸大小； 5. 要考虑生产率与经济性要求； 三、工艺路线的拟定 粗加工阶段：主要是切去大部分的加工余量，为半精加工提供定位基准。 主要是提高生产率的问题。 （二）加工阶段的划分 1. 工艺过程可划分如下几个阶段： 精加工阶段：保证各主要表面达到规定的质量要求。 半精加工阶段：为零件主要表面的精加工作好准备，并完成一些次要表 面的加工（如铣键槽、钻孔、攻丝等）。 光整加工阶段：以提高加工表面的尺寸精度和降低表面粗糙度， 但一般不用以纠正形状精度和位置精度。 荒加工阶段：毛坯余量特别大 ，表面十分粗糙。 （1）保证加工质量 2. 划分加工阶段的原因： （2）合理使用设备 （3）便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合的更好。 （4）可及早发现毛坯的缺陷，及时修补或报废，以免浪费 工时和费用。 （5）精加工表面安排在后面，还可保护其不受损伤。 （1） “先基面后其它” （2） “先主要后次要” （4） 先面后孔 （3） 先粗后精 机械加工顺序的安排 应遵循的原则： （三）加工顺序的安排 * * 《机械制造工艺与夹具设计》 主讲：王新荣 教授 机械工程学院 机械制造教研室 零件的工艺性分析及毛坯的选择 1.2 机械加工工艺的基本概念 1.1 工序设计 1.4 授课学时 14 第1章 机械加工工艺规程的设计 工艺过程设计 1.3 教学 重点 （1）定位基准的选择 （2）