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一、钻削小孔 在钻屑加工中,一般将加工直径在 3mm以下的孔称为小孔。钻削具体操作如下: (1)按要求先在工件的一面钻孔,深度约为工件厚度的1/2左右。 (2)在垫板上面精钻一个与导向销大端为过盈配合的孔。把导向销大端压入垫板孔内,然后将工件上已加工过的小孔插入导向销大端。 (3)切削速度选择要适当,不宜过大。因一般钻床精度不高,高速钻动容易产生振动,影响加工精度。通常钻头直径为2~3mm时,切削速度可达14~19m/min;钻头直径在1mm以下时,切削速度可达6~9m/min。 (4)在钻削过程中,应注意及时进行排屑,并及时补充切削液。 (5)钻头装夹不紧时,不可采用砂皮、纸片等来加粗钻柄进行装夹,应采用相应的小型钻夹头进行装夹。 (6)钻较深的小孔时,如超过钻头的有效长度,且又是通孔,可采用从相对两面同时钻孔的方法(工件形状不允许除外)。二、钻削深孔 深孔一般是指长径比L/d大于5的孔。 钻削深孔时,由于采用接长钻加工,钻头较细长,因此强度和刚度都比较差,加工时容易引起振动和孔的歪斜。当钻头螺旋槽全部进入工件后,切削液的进入和切屑的排出更为不易,使热量聚集不易散发,造成钻头加速磨损,影响加工质量。 针对上述情况,钻削深孔应注意如下几点: (1)要保证钻头本体与接长部分的同轴度要求,以免影响孔的加工精度。 (2)钻头每送进一段不长的距离(当钻头螺旋槽全部进入工件后,该距离应更短),即应从孔内退出,进行排屑和输送切削液的操作。三、钻削多孔 1.精度要求不高的多孔加工 对于孔的精度和中心距精度要求不高的多孔加工,一般采用钻、扩加工即可。 (1)准确划线,划线误差在0.1mm以内。 (2)按划线基准,校正工件需加工孔的位置后加以固定。 (3)用扩孔的方法,分2~3次加工。 (4)依次加工其他孔。2.精度要求较高的多孔加工 (1)按图样准确划线。 (2)在各孔中心先加工一个螺纹孔,螺纹孔大小视所需加工孔的大小而定。 (3)制作一批带孔校正圆柱。 (4)用螺纹将各校正圆柱安装在工件需加工孔上,然后用量具将各校正圆柱的中心距。 (5)在钻床主轴上装上杠杆百分表,对工件上任意一个圆柱进行校正,保证圆柱轴心线与钻床主轴轴线同轴度要求,然后固定工件,并拆去该校正圆柱。 (6)利用钻、扩、镗、铰、等加工方法,边加工边测量,直到符合图样加工要求为止。 (7)用上述方法逐一加工其余未加工孔,直至全部结束。四、钻削相交孔 (1)选择基准,准确划线。 (2)按划线基准定位,先钻直径较大孔再钻直径较小孔。 (3)对于精度要求不高的孔,分2~3次扩孔加工的方法来达到要求:对于精度要求较高的孔,钻孔后应留有铰削或研磨的余量。 (4)两孔即将钻穿时,应采用手动方式以较小的进给量进给,以免在偏切的情况下造成钻头折断或孔的歪斜。 (5)斜交孔可采用在斜面上钻孔的方法加工。五、钻削精孔 孔的加工尺寸误差可达0.02~0.04mm,表面粗糙度可达 6.3~1.6 。 1.加工方法 首先钻出底孔,留有0.5~1mm左右的加工余量,然后再进行精扩。 2.改进钻头的几何角度3.选择切削速度 钻头铸铁时,r=20m/min左右;钻削钢材时,r=10m/min左右。4.钻削精孔的一般注意事项 (1)钻孔时应 精度较高的钻床,主轴径向圆跳动误差要小。主轴径向圆跳动误差较大时,应采用浮动夹头装夹钻头。 (2)选用尺寸精度较高的钻头。 (3)钻头的两边切削刃需修磨对称,两刃的轴向圆跳动误差应控制在0.05mm范围内。 (4)切削过程中要有充足的切削液供应,并正确选用切削液。钻精孔属于精加工,所以选用切削液时,应考虑以润滑为主。六、钻削盲孔 钻削不通孔的方法与钻通孔方法相同,但需利用钻床上的深度尺来控制钻孔的深度,或在钻头上套定位环或用粉笔做标记。由于钻头前端有锋角2,所以定位环或粉笔标记的高度等于钻孔深度要加上(0.3~0.5)d,d为钻头直径。 有互相相交的不通孔时,在平面上必须在x、y方向有定位挡块,以保证加工尺寸和相交交点的位置正确。七、在盲孔上攻制螺纹 1.攻螺纹前底孔的直径和深度(1)在加工钢和塑性较大的材料及扩张量中等的条件下: D钻=D-P(2)在加工铸铁和塑性较小的材料及扩张量较小的条件下: D钻=D-(1.05~1.1)P 攻不通螺纹时,由于丝锥切削部分有锥角,端部不能切出完整的牙型,所以钻孔深度要大于螺纹的有效深度。一般取: H钻=h有效+0.7D2.在钢件上攻制M20×1.5-7H-40的螺孔 (1)确定在钢件上攻螺纹前的底孔直径和钻孔深度: 1)根据要求可知:M20的细牙螺纹P=1.5mm,D钻 =D-P=20-1.5=18.5mm。 2)钻底孔深度:H钻 =h有效+0.7D=40+0.7×20=54mm (2)根据要求进行划线,确定孔中心位置,并打上样冲
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