电子课件-《数控铣床加工中心加工技术（教师用书）》-A02-85925-2.pptVIP

三、数控加工 操作视频 中心钻定位 钻φ11.8mm孔 铰φ29.6 mm孔 精镗孔 铣孔 孔加工次序 项目五 铣削孔类零件 项目五 铣削孔类零件 项目五 铣削孔类零件 项目五 铣削孔类零件 项目五 铣削孔类零件 项目五 铣削孔类零件 项目五 铣削孔类零件 项目五 铣削孔类零件 项目五 铣削孔类零件 项目五 铣削孔类零件 项目五 铣削孔类零件 任务2 铰孔与镗孔加工 1．掌握铰孔与粗镗孔加工指令。 2．掌握精镗孔加工指令。 3．掌握孔的测量方法。 4．了解产生孔加工误差的原因。 外形轮廓及上下表面已加工成形，试编写孔加工的程序。 铰孔与镗孔加工实例 孔的加工精度及表面质量要求较高 选择铰孔和精镗孔作为本例工件的最终加工 加工前还应注意选择合适的精加工余量 任务分析: 一、铰孔循环G85 1．指令格式:G85 X Y Z R F ； 2．指令动作 :见图 二、粗镗孔循环G86、G88和G89 1．指令格式： G86 X Y Z R P F ； G88 X Y Z R P F ； G89 X Y Z R P F ； 2．指令动作：见图 G85指令动作图 G85 G98动作图 G85 G99动作图 3．编程示例 (G85) G80 M09； … 铰孔编程示例 G90 G00 X0 Y0； Z20.0 M08； G85 X19.0 Y0 Z－15.0 R5.0 F60； X－19.0； … … 粗镗孔指令动作图 精度及表面粗糙度要求不高 阶梯孔 单件 G86 G99动作图 G89 G98动作图 G88动作图 G86 G89 G88 三、精镗孔循环G76与反镗孔循环G87 1．指令格式 ： G76 X Y Z R Q P F ； G87 X Y Z R Q F ； 2．指令动作：见图 3．编程示例 G87 X－45.0 Y0 Z5.0 R－45.0 Q1000 F60 M08； G76 X45.0 Y0 Z－45.0 R5.0 Q1000 F60； G80 M09； … … 精镗孔指令编程实例 精镗孔指令动作图 G76 G99动作图 G87 G98动作图 主轴准停图 G76 G87 四、孔的测量及孔加工精度误差分析 孔径的测量 内卡钳 塞规 内径百分表 内径千分尺 孔距的测量 孔的其他精度测量 游标卡尺 内外径千分尺 形状精度 : 圆度、圆柱度等 位置精度：径向圆跳动、端面圆 跳动、端面与孔轴线的垂直度等 孔 的 测 量 数显内卡钳 光环规、塞规 内径百分表 内径千分尺 1． 钻孔的精度及误差分析 项目 出现问题 产 生 原 因 钻孔 孔大于规 定尺寸 钻头两切削刃不对称，长度不一致 钻头本身存在质量问题 工件装夹不牢固，加工过程中工件松动或振动 孔壁粗糙 钻头不锋利 进给量过大 切削液选用不当或供应不足 加工过程中排屑不通畅 孔歪斜 工件装夹后校正不正确，基准面与主轴不垂直 进给量过大使钻头弯曲变形 钻孔呈多 边形或孔 位偏移 对刀不正确 钻头角度不对 钻头两切削刃不对称，长度不一致 2． 铰孔的精度及误差分析 项目 出现问题 产 生 原 因 铰孔 孔径扩大 铰孔中心与底孔中心不一致 进给量或铰削余量过大 切削速度太高，铰刀热膨胀 切削液选用不当或没加切削液 孔径缩小 铰刀磨损或铰刀已钝 铰铸铁时以煤油作切削液 孔呈多边形 铰削余量太大，铰刀振动 铰孔前钻孔不圆 表面粗糙度质量差 铰孔余量太大或太小 铰刀切削刃不锋利 切削液选用不当或没加切削液 切削速度过大，产生积屑瘤 孔加工固定循环选择不合理，进、退刀方式不合理 容屑槽内切屑堵塞 3．镗孔精度及误差分析 出现问题 产 生 原 因 表面粗糙 度质量差 镗刀刀尖角或刀尖圆弧太小 进给量过大或切削液使用不当 工件装夹不牢固，加工过程中工件松动或振动 镗刀刀杆刚度差，加工过程中产生振动 精加工时采用不合适的镗孔固定循环，进、退刀时划伤工件表面 孔径超差或 孔呈锥形 镗刀回转半径调整不当，与所加工孔直径不符 测量不正确 镗刀在加工过程中磨损 镗刀刚度不足，镗刀偏让 镗刀刀头锁紧不牢固 孔轴线与基 准面不垂直 工件装夹与找正不正确 工件定位基准选择不当 一、加工准备 1．选择数控机床 2．选择刀具及切削用量 粗加工刀具为钻头和立铣刀（铣孔）； 精加工刀具为铰刀和精镗刀。 选用TH7650型FANUC 0i系统加工中心。 铰刀 精镗刀 刀具规格及其切削用量 加工内容 刀具规格 刀具材料 切削速度（r/min） 进给速度(mm/min) 铣削深度(mm) 中心钻