电子课件-《车工工艺与技能（教师用书）》-A02-8900任务七.pptVIP

项目一 认识车削 项目一 认识车削 任务7 手动进给车削体验 1．掌握切削用量的选择。 2．能正确装夹车刀。 3．能按图样要求的尺寸独立完成光轴的车削。 4．掌握手动进给车削外圆、端面和倒角的方法。 上一个任务学习了车刀的刃磨，本任务将用磨好的车刀来车削轴类工件中最简单的一种轴——光轴，验证车刀的刃磨质量，并掌握光轴的车削方法。 初次的手动进给车削体验，要求学生应初步具备手动进给车削外圆、端面和倒角的技能。 一、切削用量的基本概念 切削用量——是切削加工过程中切削速度、进给量和背吃刀量的总称。 1．切削速度vc 切削速度——是指切削刃选定点相对于工件待加工表面在主运动方向上的瞬时速度，单位为m/min。 式中 vc——车削时切削速度，m/min； n——工件或刀具的转速，r/min； d——工件或刀具的旋转直径，mm。 ≈ 【例】车削直径为60mm的工件外圆，选定的车床主轴转速为560 r/min，求切削速度。 解： m/min 在实际生产中，往往已知工件直径，需根据工件材料、刀具材料和加工要求等因素选定切削速度，再将切削速度换算成主轴转速，以便调整机床，这时可把切削速度的公式改写成： 如果计算所得的车床转速和车床铭牌上所列的转速有出入，应选取铭牌上和计算值接近的转速。 2．进给量f 进给量——是指工件每转一转，车刀沿进给方向移动的距离，是衡量进给运动大小的参数。 3．背吃刀量ap 背吃刀量——工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离。 式中 ap ——背吃刀量，mm； dw——工件待加工表面直径，mm； dm——工件已加工表面直径，mm。 【例】已知工件待加工表面直径为95mm，现一次进给车至直径为90mm，求背吃刀量。 解： 二、切削用量的选择原则 加工阶段 粗车 半精车和精车 原则 考虑提高生产率并保证合理的刀具寿命。首先要选用较大的背吃刀量，然后再选择较大的进给量，最后根据刀具寿命选用合理的切削速度 必须保证加工精度和表面质量，同时还必须兼顾必要的刀具寿命和生产效率 背吃刀量 在保留半精车余量（约l～3mm）和精车余量（0.1～0.8mm）后，其余量应尽量一次车去 由粗加工后留下的余量确定的。用硬质合金车刀车削时，最后一刀的背吃刀量不宜太小，以ap＞0.1mm为宜 进给量 在工件刚度和强度允许的情况下，可选用较大的进给量 一般多采用较小的进给量 切削速度 车削中碳钢时，平均切削速度为80～l00 m/min；切削合金钢时平均切削速度为50～70 m/min，切削灰铸铁时平均切削速度为50～70 m/min 用硬质合金车刀精车时，一般多采用较高的切削速度（80m/min以上）；用高速钢车刀时宜采用较低的切削速度 三、车刀的装夹 车刀的装夹——将刃磨好的车刀装夹在刀架上的操作过程。 正确 不正确 车刀的装夹 装夹车刀时要满足以下要求： 1．车刀装夹在刀架上的伸出部分应尽量短，以增大车刀刚度。 2．保证车刀的实际主偏角κr。 等高 高于工件轴线 低于工件轴线 车刀刀尖与工件轴线的位置 粗车 精车 车台阶时偏刀的装夹位置 3．至少用两个螺钉逐个轮流压紧车刀，以防振动。 4．增减车刀下面的垫片，使车刀刀尖与工件轴线等高。 一、识读光轴工件图 光轴工件图 3．技术要求 1．尺寸公差 2．表面粗糙度 二、工艺分析 4．加工工件应粗、精车光轴的一端后，再齐总长，最后粗、精车另一端。 1．本任务加工工件的图样如上图所示。 2．工件材料为45钢，为中碳钢。 3．图样中的C1倒角，即1×45°。“1”是指倒角在外圆上的轴向长度为1 mm。 CA6140型卧式车床。 三、准备工作 1．工件 材料：45钢。毛坯尺寸：φ60 mm×180 mm。数量：1件/人。 2．工艺装备 90°车刀、钢直尺、游标卡尺、50～75 mm千分尺、0.2 mm×25 mm×140 mm铜皮。 3．设备 四、车削步骤 装夹工件 装夹90°车刀 调整车床 外圆试车削 粗、精车一端外圆 车总长 粗、精车另一端外圆 结束工作 手动进给车削练习时，应把有关进给手柄放在空挡位置。 检查车刀是否装夹正确，紧固螺钉是否拧紧，刀架压紧手柄是否锁紧。 变换转速时应先停机后变速，否则容易使齿轮折断。 车削时应先启动机床后进刀，车削完毕时先退刀再停止车床，否则车刀容易损坏。 车削前应检查滑板位置是否正确，工件装夹是否牢靠，卡盘扳手是否取下。 工件端面中心留有凸台，原因是车刀刀尖没对准工件轴线。 端面凹凸不平，原因是背吃刀量过大，车刀磨损，床鞍没锁紧，刀架和车刀紧固力不足而产生位移，使用90°车刀时装刀后主偏角大于90°。