电子课件-《数控铣床加工中心编程与操作（FANUC系统）》-A02-94397-1.pptVIP

第五章 中级职业技能鉴定应会试题 第七章 中级职业技能鉴定实例 第一节 中级职业技能鉴定实例1 一、工件图样 如图7－1所示，已知毛坯尺寸为 100mm×80mm×31mm，试编写数控加工程序。 图7-1 二、工艺分析 如图7－1所示，零件的加工内容较多，主要包括平面加工、轮廓加工、型腔加工、槽加工和孔加工等。为了加工出满足图样要求的零件，根据毛坯尺寸和工件图样确定加工工步如下。 1．毛坯外形尺寸为100mm×80mm×31mm。根据图样要求，毛坯的长和宽不需要加工，毛坯的厚度有1mm的加工余量，需要采用Φ50mm面铣刀进行平面加工。 2．台阶（80mm×60mm）有一定的公差要求，编程时，必须采用刀补的方式进行编程，加工时，通过设置不同的刀补值实现轮廓的粗精加工。台阶轮廓外形中存在四个R12mm的凹圆弧，选择刀具时，刀具半径不能大于12mm，本例选择Ф16mm的平底铣刀。 3．零件上表面的中心部位属于型腔加工。加工时，选用Φ16mm的平底铣刀，采用平行双向铣削法对型腔进行粗加工，然后沿着内轮廓进行精加工，并保证2mm的薄壁。 4．字母“NC”没有公差要求，可以采用Ф6mm的平底铣刀，沿着槽的中心直接进行编程。 5．四个孔的位置有一定的公差要求，想要保证位置精度尺寸，必须从工艺上进行控制，本例采用的加工步骤是加工定位孔、钻孔、铰孔。 三、确定加工路径 1．确定平面加工刀具路径 平面加工刀具路径及编程原点如下图所示。刀具从1点下刀，到达2点后以40mm的刀间距移动到3点，最后到达4点抬刀。 图7－2 平面加工刀具路径 各基点的坐标见表7－1。 表7－1 各基点坐标值 基点 X Y 1 -75 -20 2 75 -20 3 75 20 4 -75 20 2．确定外轮廓加工刀具路径 外轮廓加工刀具路径及编程原点如右图所示。刀具从1点下刀，从1点到2点建立刀具半径左补偿，从2点到3点直线切入工件，然后依次到达4点→5点→6点→7点→8点→9点→10点→11点，最后从11点到1点取消刀具补偿，到达1点后抬刀至安全高度。 图7－3 外轮廓加工刀具路径 各基点的坐标见表7－2。 表7－2 各基点坐标值 基点 X Y 1 -53 -55 2 -28 -50 3 -28 -30 4 -40 -18 5 -40 18 6 -28 30 7 28 30 8 40 18 9 40 -18 10 28 -30 11 -48 -30 3．确定内轮廓加工刀具路径 （1）粗加工刀具路径 内轮廓粗加工刀具路径及编程原点如右图所示。刀具从1点下刀，然后依次到达2点→3点→4点→5点→6点→7点，到达8点后抬刀至安全高度。 图7－4 粗加工刀具路径 表7－3 各基点坐标值 基点 X Y 1 -19 -19.5 2 19 -19.5 3 29.5 -6.5 4 -29.5 -6.5 5 -29.5 6.5 6 29.5 6.5 7 19 19.5 8 -19 19.5 各基点的坐标见表7－3。 （2）精加工刀具路径 内轮廓精加工刀具路径及编程原点如右图所示。刀具从1点下刀，从1点到2点建立刀具半径左补偿，从2点到3点圆弧切入工件，然后依次到达4点→5点→6点→7点……到3点后，从3点到8点圆弧切出，然后从8点到1点取消刀补后抬刀至安全高度。 图7－5 内轮廓精加工路径 表7－4 部分基点坐标值 基点 X Y 1 0 -13 2 -10 -18 3 0 -28 4 19.215 -28 5 27.876 -23 6 33 -17.876 7 38 -9.215 8 10 -18 部分基点的坐标见表7－4。 4．确定字母加工刀具路径 字母加工刀具路径及编程原点如右图所示。刀具从1点下刀，然后依次到达2点→3点，到达4点后抬刀，快速移动到5点下刀至深度后，依次到达6点→7点，到达8点后抬刀至安全高度。 图7－6 字母加工刀具路径 表7－5 各基点坐标值 基点 X Y 1 -25 17.5 2 -25 -17.5 3 -5 17.5 4 -5 -17.5 5 25 -7.5 6 5 -7.5 7 5 7.5 8 25 7.5 各基点的坐标见表7－5。 5．确定钻孔加工刀具路径 钻孔加工刀具路径及编程原点如下图所示。 图7－7 钻孔刀具路径 表7－6 各基点坐标值 基点 X Y 1 -40 -30 2 40 -30 3 40 30 4 -40 30 各基点的坐标见表7－6。 四、选择切削用量 切削用量见表7－7。 表7－7 切削用量 序号 名称 规