电子课件-《车工工艺与技能训练（第二版）》-A02-1854第十单元.pptx

第十单元 典型工件的车削工艺分析;课题一 机械加工工艺过程的组成;机械加工工艺过程的组成;一、 工序 一个或一组工人， 在一个工作地对同一个 （或同时对几个） 工件所连续完成的那部分加工过程， 称为工序。 ;１． 分两道工序;２． 分四道工序;四、 工步 在加工表面和加工工具不变的情况下， 所连续完成的那部分工序， 称为工步。 如其中一个 （或两个） 因素变化， 则为另一个工步。 工序 １ 中包括下列 ８ 个工步：（１） 车端面。（２） 车 ?３０ ｍｍ 外圆。（３） 车 ?２２ ｍｍ × ４４ ｍｍ 外圆。（４） 车 ?２０ ｍｍ × ２１ ｍｍ 外圆。（５） 钻 ?１２ ｍｍ × ５２ ｍｍ 孔。（６） 外圆倒角 Ｃ０. ５。（７） 孔口倒角 Ｃ１。（８） 切断。 ;五、 行程 行程分为工作行程和空行程。 工作行程是指刀具以加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分。  空行程是指刀具以非加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分。 ;课题二 车削工件的基准和定位基准的选择 ;一、 基准 基准就是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、 线、 面。 基准可分为设计基准、 工艺基准两大类。 工艺基准又分为定位基准、 测量基准和装配基准等。;设计基准设计图样上所采用的基准， 称为设计基准。;圆锥齿轮;（３） 装配基准 装配时用来确定零件或部件在产品中的相位置所采用的基准， 称为装配基准。 ;二、 定位基准的选择 在机械加工工艺过程中， 合理选择定位基准对保证工件的尺寸精度和相互位置精度起决定性的作用。 定位基准有粗基准和精基准两种。 毛坯在开始加工时， 其表面都是未经加工的毛坯表面。 因此在最初的工序中， 用未经加工的毛坯表面定位 （或根据某毛坯表面找正） ， 这种基准称为粗基准。 在以后的工序中， 用加工过的表面作为定位基准， 这种基准称为精基准。 ;１． 粗基准的选择原则 选择粗基准时， 必须满足以下两个基本要求： 其一， 应保证所有待加工表面都有足够的加工余量； 其二， 应保??工件待加工表面和不加工表面之间具有一定的位置精度。粗基准的选择原则如下：（１） 应选择不加工表面作为粗基准。 ;（２） 对所有表面都需要加工的工件， 应该根据加工余量最小的表面找正， 这样不会因位置的偏移而造成余量太小的部位车不出来。;（３） 应该选用比较牢固可靠的表面作为粗基准， 否则会夹坏工件或使工件松动。（４） 粗基准应尽量平整光滑， 没有飞边、 浇口、 冒口、 毛刺或其他缺陷， 以使工件定位准确、 夹紧可靠。（５） 粗基准不能重复使用。 ;２． 精基准的选择（１） 尽可能采用设计基准 （或装配基准） 作为定位基准。;（２） 尽可能使定位基准和测量基准重合。;（３） 尽可能使基准统一。 （４） 选择精度较高、 装夹稳定可靠的表面作为精基准， 并尽可能选用形状简单和尺寸较大的表面作为精基准， 这样可以减小定位误差和使定位稳固。 ;车 Ｖ 带轮时精基准的选择ａ） 不正确 ｂ）、 ｃ） 正确;课题三 工艺路线的制订;一、 工艺过程划分阶段１． 工艺过程的四个阶段（１） 粗加工阶段 切除毛坯上大部分多余的金属， 主要目标是提高生产率。 （２） 半精加工阶段 使主要表面达到一定的精度， 留有一定的精加工余量， 并可完成一些次要表面加工， 如扩孔等。（３） 精加工阶段 保证各主要表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求， 主要目标是全面保证加工质量。（４） 光整加工阶段 对工件上精度和表面粗糙度要求很高的表面， 需进行光整加工， 主要目标是提高尺寸精度、 减小表面粗糙度。 此阶段一般不能用来提高位置精度。 ;２． 划分加工阶段的目的（１） 保证加工质量 按加工阶段加工， 粗加工造成的加工误差可以通过半精加工和精加工来纠正。（２） 合理使用机床 粗加工可采用功率大、 刚度高、 效率高而精度低的机床。 精加工可采用高精度机床。 （３） 便于及时发现毛坯缺陷 对毛坯的各种缺陷， 如铸件的气孔、 夹砂和余量不足等，在粗加工后即可发现， 便于及时修补或决定报废。（４） 便于安排热处理工序 粗加工后， 一般要安排去应力热处理， 以消除内应力。 精加工前要安排淬火等最终热处理。;二、 切削加工工序的安排（１） 基面先行原则 用作精基准的表面应优先加工出来， 因为定位基准的表面越精确， 装夹误差就越小。 如加工轴类工件时， 总是先加工中心孔， 再以中心孔为基准加工外圆表面和台阶。（２） 先粗后精原则 各个表面的加工顺序按照粗加