电子课件-《钳工工艺学（第五版）》-A02-0879第九章.ppt

（2）确定溜板箱位置 溜板箱横向进给齿轮副侧隙调整 （3）溜板箱最后定位 2．齿条的安装 溜板箱位置校正后，则可安装齿条，主要是保证纵向进给小齿轮与齿条的啮合间隙。正常啮合侧隙为0.08mm，检验方法和横向进给齿轮副侧隙检验方法相同，并以此确定齿条安装位置和厚度尺寸。 齿条跨接校正 3．安装进给箱和丝杠后托架 丝杠三点同轴度测量 4．主轴箱的安装 主轴轴线与床身导轨平行度测量 四、尾座的安装 1．调整尾座的安放位置 顶尖套轴线对床身导轨平行度测量 2．调整主轴锥孔中心线和尾座套筒孔中心线对床身导轨的等距度 主轴锥孔中心线与尾座顶尖锥孔中心线对床身导轨的等距度 五、丝杠及光杠的安装 1．测量丝杠两轴承中心线和开合螺母中心线对床身导轨的等距度 丝杠与导轨等距度及轴向窜动量的测量 2．测量丝杠的轴向窜动 在丝杠后端的中心孔内，用黄油粘住一个钢球，平头百分表顶在钢球上。合上开合螺母，使丝杠转动，百分表的读数差就是丝杠轴向窜动误差，最大不应超过0.015mm。 六、刀架的安装 小刀架部件装配在中滑板上，测量小刀架移动轨迹对主轴中心线的平行度。 测量时先横向移动刀架，使百分表触及主轴锥孔中插入的检验心轴上母线，再纵向移动小滑板测量，误差不超过0.03/100mm。若超差，通过刮削小滑板与回转盘的结合面来调整。 小刀架移动轨迹对主轴中心线的平行度测量 七、其他安装 其他安装包括挂轮架安装、电动机V带安装与预紧及润滑防护系统、冷却系统、照明系统、机床标牌等的安装。 §9-6 卧式车床的试车和验收 一、静态检查 静态检查是车床进行性能试验之前的检查，主要是检查车床各部位是否安全、可靠，以保证试车时不出事故。主要应从以下几方面检查： 1．用手转动各传动件，应运转灵活。 2．变速手柄和换向手柄应操纵灵活、定位准确、安全可靠。手轮或手柄转动时，其转动力用拉力器测量，不应超过80N。 3．移动机构的反向空行程量应尽量小。 4．床鞍、刀架等在行程范围内移动时，应轻重均匀和平稳。 5．顶尖套在尾座孔中作全长伸缩，应运动灵活而无阻滞，手轮转动轻快，锁紧机构灵敏无卡死现象。 6．开合螺母机构开合可靠，无阻滞或过松的感觉。 7．安全离合器应灵活可靠，在超负荷时，能及时切断运动。 8．交换齿轮架交换齿轮间的侧隙适当，固定装置可靠。 9．各部分的润滑加油孔有明显的标记，清洁畅通。油窗明亮，油尺清洁，插入深度与松紧合适。 10．电气设备的启动和停止应安全可靠。 二、空运转试验 空运转试验是在机床不受负荷的状态下进行的运转试验。 1．试验前对机床进行调平，使机床尽量处于自然水平状态。 2．检查各变速、变向操纵手柄应灵活、可靠。 3．运转机床的主运动机构。从最低转速起依次运转，各级转速的运转时间不少于5min，最高转速的运转时间不少于30min。 4．在主轴轴承达到稳定温度（即热平衡状态）时，轴承的温度和温升均不得超过如下规定：滑动轴承温度60℃，温升30℃；滚动轴承温度70℃，温升40℃；其他机构的轴承温升不得超过20℃。 5．在各级转速下，机床应运转正常，无异常振动和噪声。 6．润滑系统正常、可靠、无泄漏现象；安全防护装置和保险装置安全可靠。 三、负荷试验 1．全负荷强度试验 （1）目的 检验车床主传动系统能否输出设计所允许的最大扭转力矩和功率。 （2）试验方法 将尺寸为φ120×250mm的中碳钢试件，一端用三爪自定心卡盘夹紧，一端用顶尖顶住，用45°标准硬质合金（YT5）右偏刀进行外圆车削，切削用量为：n＝50r/min（v=18.8m/min），ap＝12mm，f=0.6mm/r。 （3）应达到的要求 车床所有机构应工作正常，动作平稳，不得出现异常的振动和噪声。主轴转速不得比空转时的转速降低5%以上。各手柄不得有颤抖和自动换位现象。试验时，允许将摩擦离合器适当调紧些，待切削完毕，再松至正常位置。 2．精车外圆试验 （1）目的 检验车床主轴的旋转精度及主轴轴线对床鞍移动方向的平行度。 （2）试验方法 外圆试切件 （3）精车后试件允差 圆度为0.01mm，圆柱度为0.04/300mm。表面粗糙度Ra不大于3.2μm。 3．精车端面试验 （1）目的 检查车床在正常工作温度下，刀架横向移动轨迹对主轴轴线的垂直度和横向导轨的直线度。 （2）试验方法 端面试切件 （3）精车端面后试件允差 平面度不大于0.02mm（只许中间凹）。 4．精车螺纹试验 （1）目的 检查车床螺纹加工传动系统的准确性。 （2）试验方法 试件为φ40×500mm的中碳钢工件；高速钢60°标准螺纹车刀；切削用量为n＝19r/min，ap＝0.02mm，f=6mm/r；两端用顶尖装夹。 （3）精车螺纹试验精度 螺距累计误差应小于0.04/300mm，表面粗糙度不大于Ra3.2，无