电子课件-《数控铣床加工中心加工技术（教师用书）》-A02-85924-4.pptVIP

项目四　 铣削轮廓类零件 1．了解外轮廓测量的常用量具。 2．进一步提高数控编程过程中的基点计算能力。 3．进一步提高内外轮廓的编程能力。 4．掌握数控加工过程中精度误差产生的原因。 5．掌握精加工余量的确定方法。 任务4 轮廓铣削综合加工实例 任务要求：加工如图所示零件（毛坯沿用任务2的零件模型），试编写其加工中心加工程序。 任务分析：本例工件的编程相对前几个任务没有难度，其难度在于如何保证零件的各项加工精度。另外，本例的基点坐标采用三角函数法计算。 轮廓编程综合实例 一、外轮廓类零件的测量 外轮廓类零件常用的测量量具主要有游标卡尺、千分尺、万能角度尺、90o角尺、半径样板、百分表（如下图）等。 游标卡尺 千分尺 万能角度尺 90o角尺 半径样板 百分表 游标卡尺测量工件时，对工人的手感要求较高，测量时卡尺夹持工件的松紧程度对测量结果影响较大。因此，其实际测量时的测量精度不是很高。 千分尺的测量精度通常为0.01mm，测量灵敏度要比游标卡尺高，而且测量时也易控制其夹持工件的松紧程度。因此，千分尺主要用于较高精度的轮廓尺寸的测量。 万能角度尺和90o角尺主要用于各种角度和垂直度的测量，通常采用透光检查法进行测量。 半径样板主要用于各种圆弧的测量，采用透光检查法进行测量。 百分表则借助于磁性表座进行同轴度、跳动度、平行度等形位公差的测量。 二、轮廓加工精度及误差分析 轮廓铣削精度主要包括尺寸精度、形状和位置精度及表面粗糙度。铣削加工过程中产生精度降低的原因是多方面的，在实际加工过程中，造成尺寸精度降低的常见原因见下表； 影响因素 序号 产 生 原 因 装夹与校正 1 工件装夹不牢固，加工过程中产生松动与振动 2 工件校正不正确 刀具 3 刀具尺寸不正确或产生磨损 4 对刀不正确，工件的位置尺寸产生误差 5 刀具刚度差，刀具加工过程中产生振动 数控铣尺寸精度降低原因分析 （转下页） 影响因素 序号 产 生 原 因 加工 6 铣削深度过大，导致刀具发生弹性变形，加工面呈锥形 7 刀具补偿参数设置不正确 8 精加工余量选择过大或过小 9 切削用量选择不当，导致切削力、切削热过大，从而产生热变形和内应力 工艺系统 10 机床原理误差 11 机床几何误差 12 工件定位不正确或夹具与定位元件制造误差 注：表中工艺系统所产生的尺寸精度降低可通过对机床和夹具进行调整来解决。而前面三项对尺寸精度的影响因素则可以通过操作者正确、细致的操作来解决。 数控铣形位精度误差降低分析 影响因素 序号 产 生 原 因 装夹与校正 1 工件装夹不牢固，加工过程中产生松动与振动 2 夹紧力过大，产生弹性变形，切削完成后变形恢复 3 工件校正不正确，造成加工面与基准面不平行或不垂直 刀具 4 刀具刚度差，刀具加工过程中产生振动 5 对刀不正确，位置精度误差过大 加工 6 铣削深度过大，导致刀具发生弹性变形，加工面呈锥形 7 切削用量选择不当，导致切削力过大，从而导致工件变形 工艺系统 8 夹具装夹找正不正确 9 机床几何误差 10 工件定位不正确或夹具与定位元件制造误差 在实际加工过程中，造成形状和位置精度降低的常见原因见下表。 数控铣表面粗糙度质量降低的原因分析 影响因素 序号 产 生 原 因 装夹与校正 1 工件装夹不牢固，加工过程中产生振动 刀具 2 刀具磨损后没有及时修磨 3 刀具刚度差，刀具加工过程中产生振动 4 主偏角、副偏角及刀尖圆弧半径选择不当 加工 5 进给量过大，导致残留面积高度增大 6 切削速度不合理，产生积屑瘤 7 铣削深度（精加工余量）过大或过小 8 Z向分层切削后没有进行精加工，留有接刀痕迹 9 切削液选择不当或使用不当 10 加工过程中刀具停顿 加工工艺 11 工件材料热处理不当或热处理工艺按排不合理 12 采用不适当的进给路线，精加工采用逆铣 在实际加工过程中，造成表面粗糙度质量降低的常见原因见下表。 三、精加工余量的选择 1．精加工余量的概念 精加工余量是指精加工过程中所切去的金属层厚度。通常情况下，精加工余量由精加工一次切削完成。 加工余量有单边余量和双边余量之分。轮廓和平面的加工余量指单边余量，它等于实际切削的金属层厚度。而对于一些内圆和外圆等回转体表面，加工余量有时指双边余量，即以直径方向计算，实际切削的金属层厚度为加工余量的一半。 2．精加工余量的影响因素 精加工余量的大小对零件加工的最终质量有直接影响。选取的精加工余量不能过大，也不能过小