汽车工程塑料课件.ppt

* 汽车用塑料 目 录 一、概述 二、汽车用塑料材料及成型技术的发展 三、汽车用塑料的材料要求 四、具体部件的材料选择 五、锦湖材料在国外汽车市场的应用 六、锦湖材料在国内汽车市场的应用 概 述 在当今汽车上，我们到处可以看到塑料制品的影子。塑料代替各种昂贵金属材料在汽车上广泛应用，大大提高了汽车造型的美观与设计的灵活性，降低了零部件加工、装配及维修的费用。这正是汽车向轻量化、节能、美观、安全和环保方向发展的必然。 塑料在汽车上占有量 塑料在汽车上的用量直接反映一个国家汽车工业的发展水平。 约5 60-78 中国 约8.5 126-150 日本 约16.5 220-249 美国、法国 约22.5 300-365 德国 重量比例 （%） 单车用量 （Kg） 国家 汽车用塑料材料的发展 随着汽车工业的发展,汽车塑料制品已由普通装饰件开始向结构件、功能件方向发展。因而要求汽车用塑料材料向强度更高、冲击性更好、超高流动的复合材料和塑料合金方向发展。 从塑料材料品种上看，目前用量最多的是通用改性塑料，如PP、PE、PVC、ABS及PA等耐热增强的改性，今后发展的方向是高档车越来越多使用工程塑料及其改性材料，以替代金属件。如PC、PBT、PET、PPO的功能化、合金化改性。典型的例子是PC/PBT/PET、PPO/PA、PPO/HIPS、PC/PBT/ABS合金等，低档车越来越多使用PP改性材料（便于回收，符合环保）。 汽车塑料成型技术的发展 在车用塑料零部件成型领域，最常用的成型方法是注塑成型，这就要求材料具有足够好的成型流动性，满足制品复杂结构和薄壁化的要求。 优良的材料流动性可以缩短成型周期，降低不良品率，提高生产效率，降低生产成本。 Back Beam 吹塑成型应用实例 成型新技术 气体辅助注塑成型技术 可熔型芯技术 三维和多层中空成型技术 表面处理技术 上述成型新技术可以明显改善制品的缩痕和熔接痕问题，满足零部件复杂结构和薄壁化的要求。 Door Handle 表面处理应用实例 汽车用塑料材料的一般要求 冲击强度与模量相均衡，即同时具备坚、韧的特性； 优良的尺寸稳定性，即材料在长时间负荷下的抗蠕变性要好； 耐温性好，保证材料在光照及受热的工作环境下不变形； 具备特定的表面性能，如哑光、高硬度耐刮伤、易于涂装、电镀等； 汽车用塑料应具备的特性 耐气候性优良，保证长时间使用不变色、不老化龟裂（包括耐热氧老化和光老化）； 耐化学品性佳，以抵抗油品及日化品的侵蚀； 易成型性，对注塑级材料应具有足够的流动性，确保结构复杂部件的成型，并提高生产效率； 经济性，要求材料具有高性价比。 汽车外饰件的材料要求 耐候性：对于不涂装或电镀的部件应选用耐候材料，如AES、ASA（AAS）、PC/PBT（PET）等； 耐热性：因环境温度低，标准耐热级就可满足要求； 耐低温性：要求材料具有一定的耐低温性，防止冬季低温环境下部件开裂； 耐化学品性：防止油品及酸雨的侵蚀； 耐刮伤性：要求材料具有一定的表面硬度和较低的摩擦系数，以防止刮伤。 汽车内饰件的材料要求 耐热性：因夏季长时间光照，车厢内温度比较高，要求内饰件材料具有高耐热性； 耐老化性：包括热氧老化和光老化，防止部件老化变色、劣化； 气味性：为了驾乘人员的身体健康，材料应确保低挥发性、低气味； 哑光性：为确保驾驶安全，选用哑光材料或哑光皮纹； 耐刮伤性：要求材料具有一定的表面硬度和较低的摩擦系数，以防止刮伤起毛。 具体部件的材料选择 仪表板总成 1 2 3 5 4 6 标号 部件 材料 特性 1 除雾格栅 耐热ABS 高耐热，高冲击，低光泽 PC/ABS PP+Talc 2 仪表板 耐热ABS 高耐热，高冲击，低光泽，尺寸稳定性 PC/ABS PP+Talc 3 仪表盘 耐热ABS 高耐热，高冲击，低光泽， PC/ABS PP+EPDM+Talc 4 控制面板 耐热ABS 耐热，高冲击，易于涂装， PC/ABS 5 出风格栅 耐热ABS 高耐热，尺寸稳定， PC/ABS PET/PBT+GF PP+Talc 6 杂物箱 耐热ABS 高耐热，高冲击，低光泽， PC/ABS PP+ Talc 具体部件的材料选择 车门内饰 标号 部件 材料 特性 1 扶手 耐热ABS 耐热，高冲击，耐化学品 PC/ABS PP+Talc 2 拉手 耐热ABS 耐热，高冲击、尺寸稳定，易于涂装、电镀 PC/ABS PP PC/PBT 3 衬板 耐热ABS 耐热，高冲击，尺寸稳定 PC/ABS PP+Talc 4 音箱盖板