非计划停机时间.docx

非计划停机时间 　　(OverallEquipmentEffectiveness),即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间　　内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。　　1、OEE表述和计算实例　　OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率　　其中，时间开动率=开动时间/负荷时间　　而，负荷时间=日历工作时间-计划停机时间　　开动时间=负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间　　性能开动率=净开动率×速度开动率　　而，净开动率=加工数量×实际加工周期/开动时间　　速度开动率=理论加工周期/实际加工周期　　合格品率=合格品数量/加工数量　　在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动　　率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。　　OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估,即　　OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率　　而，时间开动率=开动时间/计划利用时间　　而，计划利用时间=日历工作时间-计划停机时间　　开动时间=计划利用时间–非计划停机时间　　性能开动率=完成的节拍数/计划节拍数　　其中,计划节拍数=开动时间/标准节拍时间　　合格品率=合格品数量/加工数量　　这与前述的OEE公式实际上是同一的。　　计算：停机时间=115+12=127min　　计划开动时间=910–127=783min　　时间开动率=783/910=86%　　计划节拍数=开动时间/标准节拍时间=783/3=261　　性能开动率=203/261=%　　合格品率=一次合格品数/完成产品数=152/203=%　　于是得到OEE=86%×%×%=50%　　2、OEE的实质　　如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。请注意，当展开OEE公式，有　　OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率　　=×××　　=/　　约去分子、分母的公因子，　　OEE=/负荷时间=合格产品的理论加工总时间/负荷时间　　这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。　　3、利用OEE进行损失分析　　既然上述的计算方法可以如此简单，那么为什么要用这么复杂的公式呢？主要是为了分析问题。计算OEE值不是目的，而是为了分析六大损失。设备的OEE水平不高，是由多种原因造成的，而每一种原因对OEE的影响又可能是大小不同。在分别计算OEE的不同“率”的过程中，可以分别反映出不同类型的损失。　　进一步，我们还可以结合运用PM分析方法，对OEE不高的原因进行分析。例如，　　当设备的OEE水平不高，从OEE计算看出是时间开动率低下，于是将时间开动率用方框框起来，再问为什么时间开动率不高，发现是设备故障引起，再继续往下分析，直到找出根本原因为止。　　4、OEE计算中遇到的困难和解决方案　　我们在计算OEE时，遇到计划停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、汽等因素造成停机损失，常不知把这部分损失放到哪部分去计算。有人把它们列入计划停机，但它们又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停机。各个企业的计算五花八门，失去相互的可比性。当我们把OEE的计算作一扩展，给出“设备完全有效生产率”这一新概念和新算法，上述的问题可以迎刃而解。　　5、在引入TEEP条件下OEE公式的修正　　在引入TEEP条件下,因为我们已经把非设备因素1引起的停机损失分离出来，作为利用率的损失来度量，故在计算OEE时，设备的时间开动率就要做相应调整。　　在TEEP计算中　　设备利用率=/日历工作时间　　正确的OEE计算，应该有　　设备时间开动率=开动时间/负荷时间　　其中，负荷时间=日历工作时间—计划停机时间—设备外部因素停机时间　　开动时间=负荷时间—设备调整初始化时间　　其他公式的算法和项目内容不变。　　这样计算得到的OEE可以准确反映设备本身的问题，能够客观评价企业的设备管理水平，　　同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。如果要全面反映企业设备效率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内，则