APQP与项目管理模具的设计和开发过程.ppt

课 程 大 纲 ● APQP和项目管理中存在的问题 ● APQP的定义 运行及控制方法 ● VDA6.4有关生产设备的设计和开发 ● VDA项目管理 ●模具的设计和开发过程 ● 控制计划的描述及常见错误 温家宝总理的名言 论语 遇事而惧，先谋而成者也。 1.未建立外部以顾客为导向、内部以项目为导向的多方论证小组，未明确项目小组成员的职责和权限，缺乏团队的合作精神和凝聚力。造成外部与顾客信息交流的过滤与迟缓，内部工作的推诿与效率低下。 （确定项目管理的组织形式与人力资源） 2.缺乏对APQP和项目管理结构化逻辑性程序的理解：如特殊矩阵图、过程流程图、FMEA、控制计划、设计验证计划等之间的相互转换关系，质量活动和质量计划流于形式，未能得到有效地运用并指导设计控制，如小组可行性承诺、初始能力研究、测量系统分析报告、质量计划检查清单等。 (用过程方法识别项目管理过程，建设项目管理平台) 3. 未能采取适当的分析技术，如QFD、DOE、FMEA等来识别与产品有关的要求，一些未明示的要求未被定义，造成顾客后续加工或使用过程中的产品缺陷。 (识别理所当然的质量、期望的质量、魅力的质量). 4.未能有效地运用质量工具，如价值流程图（精益生产工具）、MSA、SPC等提高产品策划的有效性和效率。 （提高质量工程技术的运用技能）* 5. 仅注重产品质量特性的符合性，弱化了项目管理中对成本的策划、监控和认定，导致产品成本逼近甚至超过销售价格。 （解决项目管理中的成本管理）* 6.项目管理未能向批量生产延伸，质量策划未贯穿于整个生命周期，体系、产品、过程、成本等方面的持续改进工作缺乏通盘的策划、管理和总结。如产品认可中某些工序能力不足的质量特性未得到持续的改进和提高，导致批量生产中质量损失率失控：如流通合格率、顾客PPM、售后故障率等。 （运用系统的管理方法和持续改进管理项目） 7.未形成与本组织项目管理流程相适应的供应链管理体系，如供应商管理手册、供方开发流程、供方能力评价准则、供方业绩评价准则等，易造成对供方技术输出、技术管理和过程管理的失控，继而影响开发周期和产品质量。 （建设供应链管理平台问题） 8.产品、过程、质量计划等标准化管理未能有效地贯穿于质量先期策划，本专业科学技术研究薄弱，缺乏创新，缺乏技术积累，难以形成组织独特的核心技术和能力。 （建设技术管理平台问题）* 里 程 碑 项目策划——流程计划 模具设计和开发的五个过程 第一阶段 投标过程 第二阶段 产品设计和开发过程 第三阶段 过程设计和开发过程 第四阶段 产品制造和验证过程 第五阶段 产品确认和批准过程 第一阶段 投标过程——过程功能 识别标书要求 分析竞争标杆 设想项目方案 评审项目可行性 编制报价文件包 提交标书 签订技术协议 第二阶段 产品设计和开发过程——过程功能 分析零件工艺性和技术条件 校核注塑成型基本技术参数 分析模具结构设计风险(FMEAⅠ) 设计模具结构与顾客评审 设计模具三维数模与设计评审 分析模具尺寸设计风险(FMEAⅡ) 绘制模具装配图与非标零件图 设计评审 第三阶段 过程设计和开发过程——过程功能 分析模具制造过程风险 设计模具制造工艺 设计模具制造工装 评估生产能力 供方开发 分析模具使用过程分析 设计模具使用工艺 项目开发过程审核 第四阶段 产品制造和验证过程——过程功能 生产策划 作业准备与适用性评定 供方开发认可 模具制造 技术跟踪与验证 模具设计验证 制造过程审核 第五阶段 产品确认和批准过程——过程功能 首次试模运行 设计更改与修模 首件零件检测与提交 顾客施工现场策划 顾客现场试模运行 首批零件检测与提交 模具提交与批准 VDA6.4有关生产设备的设计和开发 5.1.1 经营计划 经营策划活动必须跨部门实施。 经营计划一般包括： d) 开发方面 - 开发与试制项目 - 分析竞争对手的产品 产品安全性 5.1.2 产品安全/ 产品安全责任 最高管理者对产品安全负有责任并且必须确保： - 查明法律、法规和顾客的要求并加以注意 - 最高管理者需具备有关产品责任原则的知识 - 管理人员了解产品不合格所带来的后果以及企业会因此承担哪些产品责任。 - 具有相应的风险保障（保险、风险分析，等等） - 整个供应链具备相关知识且对其加以注意。 必须具有相应证明。 注1： 产品安全性方面的缺陷会导致对企业的责任诉讼。 注2： 产品责任的法律和财务处置可因司法情况而有所不同 5.4.1 质量目标 a) 顾客目