滑动轴承重点.ppt

9.4.3 润滑方式的选择 式中 p——轴承承载压力, F——轴承所受载荷, 单位N ； 根据 k ≤6 脂润滑; B——轴承宽度, 单位 mm； d——轴颈直径, 单位 mm； v——轴颈速度, 单位 m/s； k——载荷系数; k ＞100 压力循环润滑。 k =50~100 飞溅、油环或压力循环润滑； k =6~50 滴油或油绳润滑； 9.5　不完全液体润滑滑动轴承设计计算 9.5.1 滑动轴承常见失效形式和设计准则 磨粒磨损——进入轴承间隙的硬颗粒有的随轴一起转动，对轴承表面起研磨作用。 刮伤——进入轴承间隙的硬颗粒或轴径表面粗糙的微观轮廓尖峰，在轴承表面划出线状伤痕。 胶合——当瞬时温升过高，载荷过大，油膜破裂时或供油不足时，轴承表面材料发生粘附和迁移，造成轴承损伤。 疲劳剥落——在载荷得反复作用下，轴承表面出现与滑动方向垂直的疲劳裂纹，扩展后造成轴承材料剥落。 腐蚀——润滑剂在使用中不断氧化，所生成的酸性物质对轴承材料有腐蚀，材料腐蚀易形成点状剥落。 1. 滑动轴承常见失效形式 潘存云教授研制 微动磨损——发生在名义上相对静止，实际上存在循环 　　　　　的微幅相对运动的两个紧密接触的表面上。 其它失效形式: 气蚀——气流冲蚀零件表面引起的机械磨损； 流体侵蚀——流体冲蚀零件表面引起的机械磨损； 电侵蚀——电化学或电离作用引起的机械磨损； 轴瓦失效实例: 潘存云教授研制 疲劳点蚀 潘存云教授研制 表面划伤 潘存云教授研制 轴瓦磨损 汽车用滑动轴承故障原因的平均比率 其　它 气　蚀 制造精度低 腐　蚀 故障原因 6.0 8.1 15.9 11.1 38.3 比率／(％) 6.7 2.8 5.5 5.6 比率／(％) 超　载 对中不良 安装误差 润滑油不足 不干净 故障原因 2. 设计准则 工作状态：因采用润滑脂、油绳或滴油润滑，由于轴承的不到足够的润滑剂，故无法形成完全的承载油膜，工作状态为边界润滑或混合摩擦润滑。 失效形式：边界油膜破裂。 设计准则：保证边界膜不破裂。 因边界膜强度与温度、轴承材料、轴颈和轴承表面粗糙度、润滑油供给等有关，目前尚无精确的计算方法，但一般可作条件性计算。 校核内容： ２．验算摩擦发热pv≤[pv]； ３．验算滑动速度v≤[v]。 p，pv的验算都是平均值。考虑到轴瓦不同心，受载时轴线弯曲及载荷变化等的因素，局部的p或pv可能不足，故应校核滑动速度v 。 fpv是摩擦力，限制pv 即间接限制摩擦发热。 １．验算平均压力 p ≤[p]，以保证强度要求； 潘存云教授研制 9.5.2 径向滑动轴承的设计计算 已知条件：外加径向载荷F (N)、轴颈转速n(r/mm)及 轴颈直径d (mm) 验算及设计 ： １. 验算轴承的平均压力p ２. 验算摩擦热 v——轴颈圆周速度，m/s； B ——轴瓦宽度， [p] ——许用压强。见下页 p= ≤[p] F Bd F d n [ pv] ——轴承材料的许用值。见下页 pv = · F Bd πdn 60× 1000 ≤[pv] n——轴速度，m/s； 潘存云教授研制 潘存云教授研制 ４．选择配合 一般可选: H9/d9或H8/f7、H7/f6 ，可参考表9.7选用。 9.5.3 止推滑动轴承的计算 ≤[p] 考虑承载的不均匀性， [p]、[pv]应降低50%。 F d1 d2 F d1 d2 已知条件：外加径向载荷F (N)、轴颈转速n(r/mm) (1)根据轴向载荷和工作要求， 选择轴承结构尺寸和材料； (2)验算平均压力； 3)验算pv值 z——轴环数 潘存云教授研制 9.6.1 液体动压润滑基本方程的建立 为了得到简化形式的液体动压平衡方程（Navier－Stokes方程），作如下假设： ▲流体的流动是层流 ▲忽略压力对流体粘度的影响 ▲ 略去惯性力及重力的影响，故所研究的单元体为 静平衡状态或匀速直线运动，且只有表面力作用 于单元体上 ▲ 流体是不可压缩的　 ▲ 流体中的压力在各流体层之间保持为常数　 ▲ 流体满足牛顿定律，即 τ=η du d y B 实际上粘度随压力的增高而增加； 即层与层之间没有物质和能量的交换； v A x z y 9.6　液体动压径向滑动轴承的设计计算 潘存云教授研制 取微单元进行受力分析: τ τ+dτ p+dp p pdydz+(τ+dτ)dxdz-(p+dp)dydz –τdxdz=0 = dτ d y dx dp dy du τ=η