生产过程风险、危害分析及评估记录表.doc

上海荣威塑胶工业有限公司 风险分析及评估记录表 序号 作业活动/岗位 风险描述 风险影响 现有安全 控制措施 L S 风险 等级 （R） 建议改进措施 1 裁剪 原料用错 影响产品品质、导致产品报废，或导致成本上升。 原料按单领用。 量产前进行首样确认； 员工自检 生产过程巡检 2 10 20 保持现有措施并持续改进 2 裁剪 裁片尺寸/样版/模具错误 导致原料报废或浪费，造成成本损失。影响生产进度，影响产品品质导致客户投诉 模具或样片标识清晰 量产前进行首样确认 员工自检 生产过程的巡检 2 10 20 保持现有措施并持续改进 3 裁剪 料片本身不良不能及时发现 导致制成产品后报废，造成成本损失。 进行灯光检验，剔除不合格产品 4 5 20 保持现有措施并持续改进 4 印刷 印刷错误或 印刷不良 导致产品报废，影响生产。 印刷不良将影响产品质量，导致客户报怨或投诉 量产前进行首样确认 员工自检 生产过程巡检 2 10 20 保持现有措施并持续改进 3 料片收发 料片发错 生产线未发现，错误使用，导致报废或品质影响。 料片标识清晰 按单发料 专人管理 2 10 20 保持现有措施并持续改进 4 高频焊接 气塞使用 气塞阀拉力不达标断裂、脱落，会被小孩误用，受到伤害。 品管进仓时按规定抽样做拉力测试。 车间生产前按规定做拉力测试。 1 40 40 保持现有措施并持续改进 5 高频焊接 料片、配件用错 导致产品品质影响，客户投诉或导致产品报废。 生产前核对物料标签。 量产前进行首样确认 员工自检/制程巡检 检包车间灯光/充气全检。 1 20 20 保持现有措施并持续改进 6 高频焊接 机器参数设置不合理 导致产品品质影响，引起客户投诉或产品报废 量产前进行首样确认 没工自检/制程巡检 执行《高频专人手掰热合强度检查作业规定》 发现问题及时反馈整改 检包车间灯光/充气全检。 2 20 40 保持现有措施并持续改进 7 高频焊接 模具不平整 导致产品品质影响，引起客户投诉或产品报废 量产前进行首样确认 员工自检/制程巡检 执行《高频打模、校模检查作业规定》、《高频专人手掰热合强度检查作业规定》 发现异常及时报修 检包车间灯光/充气全检。 2 20 40 保持现有措施并持续改进 风险分析及评估记录表 序号 作业活动/岗位 风险描述 风险影响 现有安全 控制措施 L S 风险 等级 （R） 建议改进措施 7 高频焊接 员工不按规定操作 导致产品不良，影响产品品质或报废。 管理人员日常监督 员工自检/制程巡检 执行《高频打模、校模检查作业规定》、《高频专人手掰热合强度检查作业规定》 发现异常及时报修 检包车间灯光/充气全检。 2 20 40 保持现有措施并持续改进 8 高频焊接 产品运输、防护不当 与地板摩擦导致产品不良，影响产品品质或报废。 地板铺玻璃，减少摩擦 管理人员日常监督，发现问题及时纠正 员工自检/制程巡检 检包车间灯光/充气全检。 2 10 20 保持现有措施并持续改进 9 检包灯光/充气检验 员工检验识别能力不足 导致错检或漏检，引起客户投诉或品质成本上升 新人上岗前进行培训，合格后才能上岗。日常产生问题时召集检验员查看实物。 品管安排抽检 制定不良样本供员工参考 2 10 20 保持现有措施并持续改进 10 检包灯光/充气检验 灯光不足 灯检时导致漏检，不良不能及时发现，引起客户投诉或返工成本 灯检架配备足够的灯具 车间备用灯具，以便有坏的及时更换 1 10 10 保持现有措施并持续改进 11 检包灯光/充气检验 员工不按规定操作 导致漏检，不良不能及时发现，引起客户投诉或返工成本。 管理人员日常监督，发现异常及时纠正 品管抽检 2 20 40 保持现有措施并持续改进 12 产品折叠包装 包装尺寸不正确 导致产品无法装配或返工成本 管理人员日常监督，发现异常及时纠正 员工自检 品管抽检 2 5 10 保持现有措施并持续改进 13 产品折叠包装 产品防护不当 导致产品破损，引起投诉或报废损失 铲板、铁框定期维护 执行《产品防护和交付控制程序》 2 5 10 保持现有措施并持续改进 风险分析及评估记录表 序号 作业活动/岗位 风险描述 风险影响 现有安全 控制措施 L S 风险 等级 （R） 建议改进措施 14 成品包装 辅配件错装/漏装 影响产品性能或客人无法使用，引起投诉 按单领用配件并核对 量产前首样确认 员工自检 制程巡检 2 20 40 保持现有措施并持续改进 15 成品包装 辅料件的清洁度 影响产品外观质量或配件有污染，引起客户投诉 设定专人定期做好车间的清洁工作； 员工自检，发现脏污的及时进行擦拭或挑选剔除。 制程巡检 2 10 20 保持现有措施并持续改进 16 成品包装 辅料件损坏 影响产品性能或客人无