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齿轮加工工艺流程介绍 齿轮，汽车行业主要的基础传动元件，通常每辆汽车中有18-30个齿部，齿轮的质量直接影响汽车的噪声、平稳性及使用寿命。齿轮加工机床是一种复杂的机床系统，是汽车行业的关键设备，世界上个汽车制造强国如美国、得国和日本等也是齿轮齿轮加工机床制造强国，据统计，我国80%以上的汽车齿轮由国产制齿装备加工完成，同时，汽车产业消费了60%以上的齿轮加工机床，汽车产业将一直是机床消费的主体。 齿轮加工工艺 1.铸造制坯2.正火3.车削加工 4.滚、插齿5.剃齿6.热处理7.磨削加工8.修整 1.铸造制坯 热模锻仍然是汽车齿轮件广泛使用的毛坯铸造工艺。今年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了大范围推广。这项技术特别适合为比较复杂的门路轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小，而且生产效率高。 2.正火 这一项的目的是获得适合后续齿轮切削加工的硬度和为终极热处理做组织预备，一有效减少热处理变形。所用齿轮刚的材料通常为20CrMnTi，一般的正火由于受职员、设备和环境的影响比较大，使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以控制，造成硬度散差人，金相组织不均匀，直接影响金属切削加工和终极热处理，使得热变形大而无规则，零件质量无法控制。为此，采用等温正火工艺。实践证明，采用等温正火有效改变了一般正火弊端，产品质量稳定可靠。 3.车削加工 为了满足高精度齿轮加工的定位要求，齿轮的加工全部采用数控机床，使用机械夹紧不重磨车刀，实现了在一次装夹下孔径、端面及外径加工同步完成，既保证了内孔与端面的垂直面的垂直度要求，又保证了大批量齿坯生产的尺寸离散小。从而进步了齿坯精度，确保了后序齿轮加工质量。另外，数控车床加工的高效率还大大减少了设备数日，经济性好。 4.滚、插齿 加工齿部所用的设备依然大量采用普通滚齿机和插齿机，固然调整维护方便，但生产效率较低，若完成较大产能需要多机同时生产。随着涂层技术的发展，滚刀、插刀刃磨后的再次涂镀非常方便的进行，经过涂镀的刀具能够明显地进步使用寿命，一般能进步90%以上2，有效地减少了换刀次数和刃磨时间，效益显著。 5.剃齿 径向剃齿技术以其效率高，设计齿形、齿向的修形要求易于实现等上风被广泛应用于大批量汽车齿轮生产中。 6.热处理 汽车齿轮要求渗碳淬火，以保证其良好的力学性能。对于热后不再进行磨齿加工的厂品，稳定可靠的热处理设备是必不可少的。 7.磨削加工 主要是经过热处理的齿轮内径、端面、轴的外径等部分进行精加工，以进步尺寸精度和减小形位公差。齿轮加工采用节具定位夹紧，能有效保证齿部与安装基准的精加工，获得满足的厂品质量。 8.修整 这是变速器、驱动桥齿轮装配前对齿部进行磕碰毛刺的检测清理，以清除它们在装配后引起噪声异响。通过单对啮合听声音或在综合检查仪上观察啮合偏差来完成。制造公司生产的变速器中壳体零件有离合器、变速器壳和差速器壳。离合器壳、变速器壳是承重零件，一般采用压铸铝合金经专用模具压铸而成，外形不规则、较复杂，一般工艺流程是铣结合面—加工工艺孔和连接孔—粗镗轴承孔—精镗轴承孔—清洗—泄漏实验检测。