水煤浆气化装置事故案例.ppt

水煤浆气化装置事故案例;事故发生的主要原因 物的不安全状态+人的不安全行为=事故;人身伤害事故;闪蒸汽烫伤事故;事故原因： 1、违章指挥、违章操作是事故的直接原因； 2、员工安全意识欠缺是根本原因； 3、黑水管线设计存在缺陷是间接原因。;事故教训及防范措施： 1、杜绝违章指挥及违章操作； 2、作业前对现场安全状况进行评估； 3、有事故预案； 4、对易出现堵塞的流程进行改进，增设防堵 设施。;氧气管线爆炸事故;事故原因： 1、氧气管线流程设计存在严重缺陷； 2、对氧气介质的危险性认识不足； 3、对氧气管线存在的隐患未做认真分析。;事故教训及预防措施： 1、完善氧气管线流程，增加安全设计； 2、对新改进的流程要进行充分的安全论证； 3、对氧气管线管理要严格； 4、现场操作之前预想异常后果。;煤浆管线爆炸事故;事故原因分析： 1、 事故的直接原因是操作工误将正在运行的B#煤浆泵出口导淋阀打开，煤浆泄出，使进入烧嘴的水煤浆流量、压力瞬间下降，导致进入气化炉的氧气和炉膛内的高温、高压工艺气从烧嘴煤浆环隙倒窜到煤浆管线，达到混合气体的爆炸极限而发生爆炸； 2、此事故是一起典型的误操作责任事故。事故的根本原因是操作人员麻痹大意，责任心丧失； 3、管理制度不到位是造成事故的间接原因。;事故教训及防范措施： 1、加强操作人员的责任心教育，提高安全意识； 2、通过管理手段避免或减少人员失误带来的事故，如悬挂警示牌、执行操作票及手指口述等； 3、禁用未经合格培训人员操作； 4、做好事故预想。 ;CO中毒事故;事故原因： 1、3#气化炉系统合成气切断阀内漏，合成气总管内合成气反串外泄是造成维修人员中毒的直接原因； 2、维修人员在发现合成气外泄情况下，未采取防范措施继续作业，安全意识差，是根本原因； 3、合成气系统流程存在设计缺陷是间接原因。;事故教训及防范措施： 1、树立牢固的安全意识，严格做到不安全不检修，不安全不生产； 2、在危险环境中工作时，应有可行的防范措施； 3、当发现设备存在缺陷时，应及时采取措施处理，防止事故出现； 4、检修与工艺人员加强沟通，做好工艺处理，并执行签字确认制度。;设备损坏事故;气化炉串气鼓包;事故原因： 1、气化炉渣口堵塞，耐火砖出现缝隙串气，是直接原因； 2、操作人员责任心不强，在出现3次超温报警后没有发现是主要原因； 3、管理制度不完善是根本原因。;事故教训及防范措施： 1、操作人员要加强责任心，克服操作的随意性； 2、提高操作人员异常情况判断及处理能力； 3、应赋于操作人员紧急停车的权力； 4、对DCS报警内容进行分级管理，采用不同方式处理； 5、从源头上预防渣口堵塞现象 6、四喷嘴气化炉严格执行压力-负荷操作曲线。;;水洗塔爆炸事故;事故原因： 1、操作人员在发现问题后处理不当是造成事故的直接原因； 2、处理前未考虑后果，业务能力差，是根本原因； 3、工艺管理措施不到位是间接原因。;事故教训及防范措施： 1、完善工艺管理制度，气化炉投料严格按程序执行，完善票证管理； 2、提高操作人员业务水平及责任心，提高事故预判能力。;气化炉下降管变形事故;事故原因： 1、原料煤质量波动大，造成气化炉渣口堵塞，下降管内挂渣是直接原因； 2、操作人员业务水平低，在指标变化时未能及时调整是根本原因； 3、该厂管理方面存在缺陷，原料煤控制难度大，对煤质重要性认识不足，对部分关键指标分析不及时是重要原因。;事故教训及防范措施 1、对原料煤质量严格控制，维持煤质稳定； 2、加强对气化关键指标的分析、监控； 3、提高操作人员的业务水平，当关键指标出现异常时能及时分析并判断原因，作出调整； 4、当关键指标出现异常，调整无效时，及时停车处理。 ;气化炉拱顶砖烧蚀事故;事故原因： 1、气化炉内流场不合理，造成雾化效果差，顶部过氧超温，是直接原因； 2、对工艺烧嘴管理不严格，造成装配尺寸偏离设计值，是重要原因； 3、对四喷嘴内部流场认识不足，没有严格控制是根本原因。;事故教训及预防措施： 1、严格控制压力-负荷曲线操作； 2、对工艺烧嘴装配尺寸严格检查验收； 3、气化炉壁温升高时及时排查原因，必要时紧急停车。;火炬管线掉落事故;事故原因： 1、设计上存在缺陷：系统放空过程中，合成气中夹带约58％的水份，设计时只考虑酸性气体中的少量冷凝液，排污导淋设计尺寸偏小。 2、碳洗塔液位显示有问题，液位指示偏低，造成合成气中大量带水，分离排污不及时。 3、操作人员巡检不及时，未能发现管线内大量积水。 ;事故教训及防范措施： 1、设计时应考虑火炬管线排水流程； 2、应重视对火炬系统的管理。;火炬管线爆炸事故;事故原因： 1、造成事故的直接原因是气化系统合成气放空期间，后系统在试车时对系统置换，将置换的空气排放到火炬总管内，形成爆炸性气体，发生爆