控制图在MINITAB中的运用例.ppt

;什么是6?？;什么是6?？;实施SPC的基本步骤; ; ;“n”=10~25;分析用与控制图用 ;分析用与控制手控制图 ;分析用与控制手控制图 ;分析用与控制手控制图 ;分析用与控制手控制图 ;建立X-R控制图的四步骤：; XbarR(X-R)是通过求出每组的平均值Xbar和每组的极差R，并分另在Xbar 和R控制图上打点。 Xbar 图主要观察分析平均值变化，R图主要观察分析各组的离散性波动变化。 目前工厂使用最多的一种计量值控制图，也是获得过程情报最多一种控制图。他有以下特点： 1）以机器为主的过程 2）能充分反映出产品或过程的变化趋势 3）对过程能力研究是一个有力的工具 4）有利于建立过程或产品的变化连续监控机制 5）适用于产量批大，加工过程稳定的情况 6）适用于每次取样小10，XbarR通常n为4-5较合适 7）中心趋势、周期、变差在图上一目了然  ; 1．子组选择 1)每个子组内的零件都是在很短时间间隔内及非常相似的生产条件下生产出来的。 2)子组是单一的过程流生产的产品(如一个模具生产的零件)。 3)初期研究时，子组一般由4～5件连续生产的产品组合。  4)每个子组内的变差主要是普通原因造成的。  当以上4个条件不能满足时，；一R控制图可能不会有效区分特殊原因的变差，可能出现一个或多个点超出控制限。  ; 2．子组数大小的选择在选择子组与子组数的大小时，应遵循以下两个原则：  1)子组的容量应保持恒定；  2)根据控制图判稳准则，一般情况下，子组数据在25组或以上，单值读数在100或更多。  ; 3．子组抽样频率的确定 在适当的时间收集足够的子组(25组或以上)，这样的子组才能反应潜在的变化，在过程的初始阶段，通常是在较短的时间间隔内收集样本(如每半小时)，子组抽样的频率有以下几种，但不限于：  每15分钟抽样一次；每30分钟一次；每小时一次；2小时一次；3小时一次；4小时一次；一天一次(较为少见)。  ;在MINITAB中的运用;数据输入方式不同选用不同;每组为５个数据子组大小为５，每组为４个数据子组４;;;;;分析控制图;任何超出控制线的点 ;连续3个点中有2个在离中心线2标准差距离之外（同一侧） ;15个连续点分布在任意C区(1个标准差内) ;连续9个点中有8个点在离中心线1标准差距离之外（两侧） ;5点中有4点在B区或B区以外;连续9个点在中心线同侧 ;连续6个点下降或下降 ;14个连续点上下交替分布 ;制定行动计划;如何分析特殊原因？;重新计算控制限;延长控制限继续进行控制;MINITAB中X-S控制图的运用;判定与XbarR相同 ;在下列情况下，有必要使用单值而不是子组进行过程控制，（在这样的情况下，子组内的变差为0）： -在测量费用很大时（例如破坏性试验） -当在任何时刻点的输出性质比较一致时（如：化学溶液的PH值）。 由于每一样本组仅有一个单值，可能过较长时间样本组数才能达到25个以上。 单值控制图在检查过程变化时不如X-R图敏感。 如果过程的分布不是对称的，则在解释单值控制图时要非常小心。 单值控制图不能区分过程零件间重复性，最好能使用X-R。; 审查移动极差图中超出控制限的点，这是存在特殊原因的信号。记住连续的移动极差间是有联系的，因为它们至少有一点是共同的。由于这个原因，在解释趋势时要特別注意。 可用单值图分析超出控制限的点，在控制限內点的分布，以趋势或图形。但是这需要注意，如果边程分布不是对称，用前面所述的用于X图的规则来解释时，可能会给出实际上不存在的特殊原因的信号;MINITAB中I-MR控制图的运用;过程能力是指过程质量满足客户要求的能力;;评价过程能力;如果过程不正态公布，过程能力指数仅仅是个估计值 对于非正态分布的过程，需要专家来定义分布，“定义何种分布”，是个物理学问题而非数学问题 不符合物理学期望的非正态数据无过程能力可谈 ;正态分布与高斯分布百分比;为什么需要正态分布? ;判断是否正态分布的规则: 至少需要30个数据点 通常数据量越大, 通过以上工具检验一个过程是否符合正态分布得到的结论越准确 ;常用的正态检验工具: P值P-Value 用于Anderson-Darling正态检验 用假设检验的方法判断是否符合正态分布 如果 p 0.05, 数据就可能不是正态分布;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;过程能力指标意义及计算;Cp/Cpk 和 Pp/Ppk 公式;过程能力与过程性能;Cp和Pp 与规范有关的, 仅反映过程变差的指数 Cpk和Ppk 与规范有关的, 综合反映过程