石方路基填筑试验段的总结.docx

石方路基填筑试验段总结 　　K81+730～K94+511段石方路基填筑　　试验段总结报告　　为确定石方填筑的正确压实方法，按照规范要求松铺厚度施工，并得出施工机具的组合、压实遍数，为以后路基施工提供现场质量控制依据，我合同段根据《公路路基施工技术规范》等的要求，于XX年9月23日到25日进行了石方路基试验段的施工，于9月25日完成，现将试验成果总结如下：一、试验段概况　　石方路基试验段选在K84+705～K84+915段，全长210米。填料选在K85+030～K85+150路堑挖方段，该段岩质为强风化和中风化混合。　　石方路基试验段由项目经理李勇全面负责，试验段技术由项目总工王仁全全面负责。李长银负责机械人员的调配、协调，质检人员赵开诚、鄢敏负责质量检验、检查，测量人员苏显绩、苏国负责测量放线、松铺系数、沉降量的检测工作，试验人员谢无级、刘建强负责孔隙率的检测工作，安全人员谢旭东负责现场安全监督检查。　　二、人员安排和分工　　三、投入机械设备及检测设备情况　　投入机械设备及检测设备：　　主要机械设备一览表　　四、石方路基试验段施工　　1、石方路基试验段工艺流程图。2、施工前的准备　　石方路基试验段施工前，试验室完成了相关的土工试验。我部技术人员熟识了施工设计图，仔细阅读了公路路基施工技术规范、公路工程质量检验评定标准等。　　3、测量放线：按监理工程师批准的导线点、水准点，恢复了K84+705～K84+915段路基中桩、边桩，并在中桩标出相应的里程桩号，路基填筑宽度比设计宽度每侧增加≥50cm。根据现场车辆装载情况路基中线方格网采用了5×5m。　　4、选点并进行(来自:写论文网:石方路基填筑试验段总结)标识　　首先在路基填筑前选取6个断面，在路基两侧打桩做出标志，同时每个断面内确定5个点，分别量出距中桩的距离，用水准仪测出各点的标高并做好记录。　　5、取料、运输　　试验段紧临石方路基挖方段，XX年9月22号开始爆破截止XX年9月25日，每日爆破6次方量达万方。采用两台挖掘机按规范要求挑选符合要求粒径的石料进行装运，装料过程中不同岩性的石料应挑出分类堆放不得同层填筑。四台自卸车运输和一台装载机两台挖掘机配合施工的装运机械组合。　　6、布料、整平　　派专人指挥运输车辆，按在路基上已撒好的5×5m方格网卸料，保证松铺厚度不超过50cm。倒料完成后用推土机摊平，再用平地机刮平，局部用人工找平。在人工协助摊铺、填筑过程中，当发现铺填粒径超过2/3松铺厚度的石料时，应现场由人工破碎改小。铺填大块石料时，大面向下，小面向上，摆平放稳，再用碎石块找平，石屑灌缝，最后压实。　　7、压实、检测　　工作面整平后，测量班恢复中桩、边线及测量松铺厚度。人工撒出10×5方格网，40米一个断面，每个断面抽取5个点。然后按原定的施工方案：石方填料区采用静压1遍，弱振1遍，强振4遍，然后在沉降观测点垫上20×20钢板再由测量人员、试验员对沉降观测点进行检测，随后每强振一次，相应观测压实沉降差一次。碾压时压路机由两边向中间，每次轮迹重叠1/3轮宽，碾压速度控制在2~4Km/h。　　8、压实结果分析:压实度的检测主要采用沉降量观测法，压实高差检测采用水准仪测量。现场压路机静压1遍，弱振1遍，强振4遍压实后，实测每个断面的5个沉降观测点压实平均高差为30mm；第5遍强振压实后，实测每个断面的5个沉降观测点压实平均高差为6mm；　　第6遍强振压实后，实测每个断面的5个沉降观测点压实平均高差为4mm与前一遍压实高差≤5mm。详见附表3：路基试验段测量记录及松铺系数计算表。石方路基检测标准见表1、表2。五、试验结果总结：　　1、机械组合方式挖、装、运组合　　通过此次试验段施工总结，住友240型挖掘机视岩层爆破破碎情况平均每分钟挖装级配较好石料，自卸车运输、卸料，每分钟行进200～300m。两台挖掘机配四辆自卸车，一台装载机辅助施工，运距在500m以内开挖与运输满足现场需要。运距1Km以外，5Km以内每增加1KM需增加2～3辆15m3运输车。　　整平压实设备　　现场采用一台装载机、一台推土机粗平、一台平地机精平，一台洛阳20T压路机碾压，与上料机械衔接较好，满足整平、压实需要。　　2、压实度及松铺系数　　现场挖方段爆破出的石料多为中风化岩石。试验段路基填筑理论松铺厚度50cm，经推土机粗平、平地机精平后实际厚度为44～48cm。所用填料粒径均在3～20cm之间。经过试验，填石松铺50cm，采用洛阳20T振动压路机进行碾压的最佳施工工艺如下：　　a、采用洛阳20T振动压路机以3km/h的速度静压1遍。b、采用洛阳20T振动压路机以2km/h的速度弱振1遍，强震4遍，顶面稳定，局部有轮迹。　　c、采用洛阳20T振动