数控车削加工工艺教学.ppt

第一节 数控车削的主要加工对象;;由于数控车床刚性好，制造和对刀精度高，以及能方便和精确地进行人工补偿和自动补偿，所以能加工尺寸精度要求较高的零件。;数控车床具有恒线速切削功能，能加工出表面粗糙度值小而均匀的零件。 在材质、精车余量和刀具已定的情况下，表面粗糙度取决于进给量和切削速度。;三、表面形状复杂的回转体零件;;;图4-5;二、工序和装夹方式的确定;;;1.最短的孔行程路线;2.最短的切削进给路线 切削进给路线为最短，可有效的提高生产效率，降低刀具的损耗等。;五、夹具的选择;;六、刀具的选择;机夹可转位车刀 见图4-19，机械夹固式可转为车刀由刀杆、刀片、刀垫以及夹紧元件组成。;2.车刀类型和刀片的选择;刀片材质的选择 刀片尺寸的选择 刀片形状的选择 ;七、切削用量的选择;（1）光车时主轴转速 （2）车螺纹时主轴转速;下面以下图所示零件为例，介绍其数控车削加工工艺。; 4. 3 典型零件的车削加工工艺分析; 4. 3 典型零件的车削加工工艺分析; 4. 3 典型零件的车削加工工艺分析;图4-21; 4. 3 典型零件的车削加工工艺分析; 4. 3 典型零件的车削加工工艺分析; 4. 3 典型零件的车削加工工艺分析;图4-22; 4. 3 典型零件的车削加工工艺分析; 4. 3 典型零件的车削加工工艺分析; 4. 3 典型零件的车削加工工艺分析; 4. 3 典型零件的车削加工工艺分析;图4-23; 4. 3 典型零件的车削加工工艺分析;图4-24; 4. 3 典型零件的车削加工工艺分析;表4-5; 4. 3 典型零件的车削加工工艺分析;表4-6;表4-1;表4-2;表4-3;表4-4;下面以下图所示零件为例，介绍其数控车削加工工艺。;1．零件图工艺分析 ;通过上述分析，采取以下几点工艺措施： 1）对图样上给定的几个精度（IT7~IT8）要求较高 的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均 值，而全部取其基本尺寸即可。 2）在轮廓曲线上，有三处为过象限圆弧，其中两处 为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工 时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。 3）为便于装夹，毛坯件左端应预先车出夹持部分 （双点划线部分），右端面也应先车出并钻好中心 孔。毛坯选φ60mm棒料。;2．确定装夹方案 确定毛坯件轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧、右端采用活动顶尖支承的装夹方式。 ;3．确定加工顺序 加工顺序按由粗到精的原则确定。即先从右到 左进行粗车（留0.20mm精车余量），然后从右到左 进行精车，最后车削螺纹。MJ460数控车床具有粗 车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指 令，机床数控系统就会自行确定其加工路线，因 此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确 定其加工路线。但精车的加工路线需要人为确定， 该零件是从右到左沿零件表面轮廓进给加工。 ;4．数值计算 为方便编程，可利用AutoCAD画出零件图形，然后取出必要的基点坐标值；利用公式对螺纹牙顶、牙底进行计算。 （1）基点计算 以图O点为工件坐标原点，则A、B、C三点坐标（mm）分别为： XA=40mm（直径量）、ZA=-69 mm；XB=38.76 mm（直径量）、ZB=-99 mm；XC=56 mm（直径量）、ZC=-154.09 mm。 (2) 螺纹牙顶d 、牙底d1计算 d = d?-0.2165P=(30-0.2165×2)mm=29.567?mm； d1= d -1.299P=(29.567-1.299×2)mm=26.969mm。;5．选择刀具 1）粗车、精车均选用35°菱形涂层硬质合金外圆车刀，副偏角48°，刀尖半径0.4mm，为防与工件轮廓发生干涉，必要时应用AutoCAD作图检验。 2）车螺纹选用硬质合金60°外螺纹车刀，取刀尖圆弧半径0.2mm。;6．选择切削用量 （1）背吃刀量 粗车循环时，确定其背吃刀量ap=2mm；精 车时，确定其背吃刀量ap=0.2mm。M30螺纹共分5次车削，但 每次背吃刀量不同，查表3-7确定为（直径量）：0.9、0.6、 0.6、0.4、0.1（mm）。 （2）主轴转速 1）车直线和圆弧轮廓时的主轴转速：查表取粗车时的切 削速度v=90m/min ,精车时的切削速度v=120m/min，根据坯件直 径（精车时取平均直径），利用式n=1000v/πd计算，并结合机 床说明书选取：粗车时，主轴转速n=500r/min；精车时，主轴转 速n=1200r/min。 2）车螺纹时