钢板对接工艺流程.doc

PAGE 14 PAGE 16 钢板对接工艺流程作业指导书 1. 准备工序.操作工首先看清图纸或工艺的要求核对钢板材质、规格，根据材质要求选用匹配的焊材、焊剂（焊剂必须经烘培过）。钢板上胎架前先检查胎架的平整度、胎架表面异物清理、焊瘤打磨平整，胎架周边环境整理干净排除安全隐患。 2. 坡口切割工序.板厚t≧16mm 的必须开制坡口对接，坡口切割必须用半自动切割机进行加工，切割前先看清楚图纸或工艺对坡口的角度、钝边以及坡口的形式要求，然后根据图纸划出坡口切割线和轨道控制线，实施切割前先检查半自动切割机的性能和轨道是否正常和直，检查割咀型号与母材厚度是否匹配，点火前先用通针清理割咀这点很重要，点火后匹配好火焰温度先试一下气流射线的角度和行走的直线度，确定无误后再行切割，切割完成后自行检查切割质量，钝边（±2.0 mm）、角度（±0.5o）切割面应无裂纹、夹渣和大于1mm的缺棱，当缺棱为1~2mm时应修补打磨平整；当缺棱大于3mm 时应进行焊接修补打磨平整、毛刺和残留氧化物等应打磨清除干净，检验合格后转下道工序。 3. 钢板对接工序.钢板对接前先打磨清理坡口面及周边50mm 范围内母材表面的浮锈、油污、水分等，打磨至呈现金属光泽。实施对接时应注意的事项：对接口位置不允许错边，误差控制在±1mm 内、对接缝间隙一般为2mm，直度调整应采用拉直线为基准，误差控制在±1mm 内，也可用测量对角线的办法控制直线度，定位焊的焊脚应不大于6mm ，坡口内侧焊点高度应不大于坡口深度的1/3，定位焊焊缝长度为60mm，间距应为500mm ，并应填满弧坑，定位焊的焊接材料应与材质要求相符，定位焊缝上如有气孔、裂纹以及其它缺陷时，必须清除后重焊。定位好后焊缝两侧必须设置引弧板和引出板，引弧板的坡口形式应与对接钢板的坡口形式相同，埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm ,引弧板、引出板的宽度不小于100mm,长度不小于150mm ,引弧板、引出板和焊接垫板的定位焊缝应焊在焊接接头的坡口内和垫板上，不应在焊缝以外的母材上焊接，焊接完成后，应用火焰切割或气刨去除引弧板，并及时修磨平整，不得用锤击落引弧板。埋弧焊实施前的准备工作：先检查设备的性能是否完好，接地是否畅通，根据焊缝的中心划出轨道控制线，设备架好后用焊丝或指针对焊缝进行调试行走距离，调试合格后在引弧板上试焊，调节好电流、电压、行走速度，合格后才能进行焊接，厚板焊接应先预热，预热温度控制在150℃左右、焊缝周边100mm 范围预热到工艺要求，厚板多层焊时应连续施焊，每道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，如有影响焊接质量的缺陷时，应及时清除后才能焊接。焊接完成后进行自检，焊缝外观如有气孔、裂纹、焊瘤、弧坑、夹渣、余高等缺陷应及时气刨修补打磨合格，焊后保温、后热应根据工艺要求认真处理，UT探伤合格后转下道工序。 薄板（板厚≦14mm）对接应采用榨接法，对接缝两侧50mm 范围内母材表面的浮锈、油污、水分等，打磨至呈现金属光泽，对接间隙留2mm左右，焊道下面采用铜板垫（规格—30×80×L）防止焊穿，榨接法特别注意焊缝余高的控制，其它缺陷修补同厚板焊接。 直条、数控、等离子、半自动切割机工艺流程作业指导书 准备工序.操作工首先看清图纸或工艺的要求核对钢板材质、规格。检查设备的性能是否完好，气体压力是否够、割咀的型号是否与钢板厚度匹配。钢板上切割胎架前先扫除表面的浮锈、油污等，长度超过6M的钢板应用钢扁担或两台行车抬吊，防止钢板吊弯变形，切割胎架上应设置靠山便于钢板就位，钢板应与切割机在同一直线上。 切割工序.切割前先用通针清理割咀试一下射吸力，然后根据排版图要求在钢板上划出分割线按分割线设置割咀的宽度，点火后打开高压阀检查高压气流射线是否对准分割线、是否垂直于母材，检查无误后实施切割（对于厚板切割特别重要），切割过程中随时调整割咀与钢板的高度，防止因钢板受温起拱引起割咀熄火产生回火，避免安全事故发生。切割完成后应对钢材切割面进行自检，切割面应无裂纹、夹渣和大于1mm 的缺棱，当缺棱为1~2mm时，应修补打磨平整；当缺棱大于3mm 时应进行焊接修补打磨平整、毛刺和残留氧化物等应打磨清除干净，零件、条料的外形尺寸（长、宽：±1mm）、厚板断面光洁度、侧面垂直度(不大于0.025T)应自检合格，切割完成的条料、零件应注明工程名称、零件编号、零件规格、钢材材质色标、炉批号移植等，注：钢材的切割下料必须按图纸或排版图及工艺要求的余量进行切割下料（余量一般为：50mm）。数控、等离子切割注意事项：异形、圆形切割应注意起始点，不允许割伤母材，切割过程中应注意行走速度的控制。半自动切割应划出零件的切割线和轨道控制线，保证切割质量。注：余料做好记录应注明工程名称、材料规格、钢材材质色标、炉批号移植等，必须办理退库。 制孔工