17第九章-PDP等离子显示技术总结.ppt

彩色PDP对三基色荧光粉的性能要求：PDP荧光粉的发光是在惰性气体放电产生的真空紫外线的激发下产生的。惰性气体放电产生的真空紫外线主要是由147nm共振线和一中心位于172nm的弱带组成。随着惰性气体中Xe气压的增大，弱带增强。由于真空紫外线波长位于100~200nm的短紫外区，PDP用荧光粉与254nm紫外激发下发光的灯用荧光粉有相当的差别。 高能量的激发波长使得PDP用荧光粉应具备以下要求： （1）荧光粉基质的禁带宽。由于PDP用荧光粉的激发波长位于真空紫外区，这就要求荧光粉在真空紫外区有较强的吸收。在PDP用荧光粉的真空紫外激发光谱中，通常见到的较强的激发带来自基质的吸收带。因此，PDP荧光粉的基质需要选择基础吸收在真空紫外区的宽带物质。 （2）发光效率高。为了清晰地显示图像，等离子体显示平板具有一定的光发射亮度。目前PDP的发光效率还较低，只有2lm/W左右，而CRT的发光效率为5lm/W左右。尽管PDP的发光效率不仅仅由荧光粉的发光效率决定，但荧光粉高的发光效率无疑会提高PDP的发光效率以及节约源。就目前使用的PDP荧光粉来说，它们在真空紫外线的激发下发光的能量效率较低，只有25%，而灯用荧光粉在紫外线的激发下发光的能量效率达44%。 （3）色纯度好。要实现PDP的全色显示，要求三基色荧光粉都具有较好的色纯度。目前的PDP显示的色域与CRT的显示色域比较见图3.3。由于PDP绿粉的色纯度较好，使得PDP的显示色域比CRT大，但PDP蓝粉以及PDP红粉的色纯度仍比相应的CRT荧光粉稍差。只有提高PDP蓝粉，特别是红粉的色纯度，才能进一步改善PDP的全色显示。 （4）稳定性好。PDP荧光粉必须具备良好的稳定性，因为PDP荧光粉是在高能的真空紫外线的激发下发光的。这种高能射线容易使荧光粉产生F色心或其它缺陷，从而影响荧光粉的色纯度和寿命。同时，由于在PDP的制作过程中的烤屏温度高于500℃，所以PDP荧光粉还必须具有较高的热稳定性。 （5）衰减时间短。用于显示用的荧光粉的τ1/e的值一般要求小于5ms或τ1/10的值小于10ms，否则容易引起前后显示图像的重叠，及横向串扰（即所谓的Crosstalk效应）。 二、PDP的特征与应用 其优点为： (1)利用气体放电发光，为自发光型，即主动发光型显示 。 (2)其放电间隙为0.1mm～0.3mm，便于实现薄型化 。 (3)利用荧光体，可以彩色发光，容易实现多色化、全色化 。 (4) 容易实现大画面平板显示 其缺点为： (1)功耗大，不便于采用电池电源 。 (2)彩色发光效率低 。 (3) 驱动电压高。 (4) 价格高 。 PDP技术瓶颈 目前PDP主流商品仍然停留在32寸~50寸这个市场区隔。尺寸愈大，电路材料成本愈高、驱动IC愈多；厂商虽然可以藉由改良驱动IC，让一个驱动IC控制较多的电极装置，但相对的，驱动IC将越来越复杂；驱动IC「质」与「量」之间难以平衡的关系限制了PDP往更大尺寸发展的可能性。 此外，在目前的技术水平之下，尺寸愈大抽灌气过程将更加困难与耗时，制造的时间成本无法降低，因此在制程技术尚未获得突破前，PDP往更大尺寸量产有其困难性。 PDP未能朝小尺寸发展的原因是材料微型化科技的局限。 试假设一般消费者追求的是像素1024×768的显示器，目前的PDP厂商有能力在42寸的面板上置入如此多的Pixel并使其商品化；但若现在要使30寸的面板达到同一像素水准，表示每一个Pixel面积要缩小约50﹪，而Pixel内部阻隔层、电极装置的制造技术还未能达到此一微小体积的要求，目前只有极少数PDP厂有能力试产小尺寸PDP。此外，成本太高也使得小尺寸PDP尚未具有商品化的价值。 等离子显示器在中国的发展 通过引进、消化和吸收，这几年发展也十分迅速。 但是中国等离子彩电产业则是刚刚起步，等离子彩电在中国还处于市场成长初期，离完全成熟的市场还有相当一段距离。 问题主要表现在以下几个方面：  技术障碍：大多数技术还掌握在外国企业手中，技术仍然是中国企业最大的障碍。但是，随着中国企业研发力度的加大，技术的劣势会淡化；  而SnO2透明电极则因为是以CVD制程为主，其Pattern是以半导体lift-off的制程制作 ，需由面板厂商自行制造，这对面板厂商而言是多了一项制程反而会造成困扰。因此大多PDP面板制造商以购买ITO玻璃基板，再蚀刻ITO pattern为主。 3.1 (b) bus电极制作: 由于PDP面板在放电产生电浆时会有大量的热产生，造成透明电极的阻值变高，因而会影响气体放电的电压值。 为了保持稳定的气体放电电压，特别在透明电极层上制作金属bus电极以增加导电度。此金属bus电极可视为辅助电极。在材料结构上有采用铬/铜/铬(Cr