设备综合效率(oee)精编版.pptx

设备综合效率（OEE）;什么是OEE？;OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外．可以获得以下几方面效益。 企业规划： A、可以为企业规划提供客观科学的决策依据。 B、可以为企业提供很多的增值意见和建议。 生产管理： 1、能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系统。 2、能分析/跟踪生产设备的有效利用情况，以便最大化挖掘设备生产潜力。 3、能分析/跟踪生产上的潜在风险和六大损失，以便降低生产成本、提高生产力。 4、能为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。; 设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。 员工：通过明确操作程序．提高劳动者的效力．增加生产力。 工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力。 质量：提高产品质量．降低返修率。 ;中岛清一全员生产维护的五大要素 ;TPM “三全”理念和OEE;设备的六大损失;六大损失定义;设备损失结构分析图;生产活动中的16大损失; 联合利华世界500强在经过近10年的OEE的管理，2010年才从12大损失向16大损失迈进。 其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索中才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增加了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。 ;OEE数据收集表格的设计;OEE表的填写标准;设备故障;设备故障;【OEE】要注意的问题;理论速度和实际速度;性能开动率计算的建议;案例：单台设备综 合 设 备 效 率(OEE)计算;答案：综 合 设 备 效 率(OEE);生产线OEE的计算;单品种生产线OEE的计算;多批次多品种生产线计算OEE;练习：多批次多品种OEE计算;;目标;设备综合效率Level评价表;练习：汽车配件厂的综合案例;0EE改善7步法;1. 选择设备;排列图（柏拉图）;降低撞印模具清理和温度调整时间;2. 清洁设备;变清洁为检查;3.蓝牌程序; ;蓝牌和红牌;蓝牌摘要表;六源分析;一、污染源 ;二、清扫困难源 ;三、故障源;P-M分析调查表;四、浪费源 ;五、缺陷源 ;六、危险源 ; ;4.发现根本原因;; 美国华盛顿广场的杰弗逊纪念馆大厦年久失修，表面斑驳陈旧，政府非常担心，派专家调查原因。;问题的多级原因;案例分析——汽缸漏油的多级原因;怎样才算解决问题了？——五个条件;解决现场问题的标准程序 ;5.改进实施、设备升级;6.自主维护检查单;7.巩固和复评;活动管 理 板 的 内 容;活动管 理 板 的 内容; 汇报模板;一点课程—OPL;一点课程—OPL;One．Point Lesson的种类;换线时间的定义;典型转换的基本过程;;*提高换线的频率、以达成混流生产是采用SMED的主要目的;;1.F1赛车进维修站过程;大家不妨數一數有多少人，每個都在做什麼呢？;两个切换概念;初期;生产线平衡;; 节拍=;瓶颈时间;;;;QC 7 Tools （品管七大手法)