八大浪费及改善技法.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * 在我们周围的工作区域是否存在这些现象 堆积库存 过多运输 过量走动 组织复杂！汇报繁琐！ 设备故障 OUT OFORDER 会议！会议！会议！ * 无附加价值的工作 有附加价值的工作 1.何谓浪费 何谓浪费： 不产生任何附加价值的 动作、方法、行为和计划 顾客不想付钱的所有行为 不能创造出附加价值的所有现象和其结果 除净作业以外的所有行为都是浪费 * * 工作分类 动作 作业 净作业 附加作业 附记价值作业 生产活动的过程中，仔细观察作业动作，就可以把它分成净作业、附加作业和浪费的3个部分。 非附加价值做作业 浪费 “每次运输材料，成本都会上涨，可价值却不一定增加” Henry Royce, Rolls-Royce共同创办人 例) 因没有作业而等待 不必要的运输 装载半成品 维修和筛选不良作业 量次运输 例) 钻加工孔 拧紧螺栓 焊接 例) 走去领取零件 按下按钮 拆卸外协零件包装 准备作业 运输作业 检查及计数作业 * 传统七种浪费 七种浪费 纠错型浪费 过度生产浪费 多余动作浪费 物料运输浪费 等待浪费 过量库存浪费 多余工序浪费 * 1.过度生产浪费 2.纠错浪费 3.多余动作浪费 4.物料运输浪费 5.等待浪费 6.过量库存浪费 7.多余工序浪费 8.员工能力浪费 2.浪费的种类 * 过度生产浪费 这是最糟糕的浪费方式，直接导致了其他六种浪费 过度生产浪费是指生产比实际所需更多的产品，或是生产产品的速度超过实际所需的速度。 这种浪费增加了物料、运输、库存、人员和能源的额外成本，是一个急需解决的问题。 在装配线上提前操作，然后等待下一次操作，这是另一种过度生产浪费。 * 原因： 人员过剩 设备稼动过剩 生产浪费大 业务订单预测有误 生产计划与统计错误 对策： 顾客为中心的弹性生产系统 单件流动—一个流生产线 看板管理的贯彻 快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产 注意： 生产速度快并不代表效率高 设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员 * 纠错型浪费 当一项任务没有正确完成，要用额外的时间和金钱去修补缺陷 劳力和物料的额外成本就是纠错型浪费 所有的返修活动都是一个消除浪费的机会 * 原因： 对策： 注意： 标准作业欠缺 过分要求品质 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹具造成的不良 自动化、标准作业 防错装置 在工程内做出品质保证 “三不政策” 一个流的生产方式 品保制度的确立及运行 定期的设备、模夹具保养 持续开展“5S活动” 能回收重做的不良 能修理的不良 误判的不良 * 多余动作浪费 是指员工的任何一个对生产流程来说不必要的动作 在一个布局不合理的工位或没有遵循标准化操作的员工，过度的走动就是一种多余动作浪费。 * 原因： 对策： 注意： 作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理 一个流生产方式的编成 生产线U型配置 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与动作训练 辅助动作的消除 运用四大经济原则 作业标准 减少动作数量 同时使用身体各部位 缩短动作距离 尽量使动作轻松舒适 * 物料运输浪费 是指一切生产不需要的物料移动 这种浪费包括任何对产品不增值的物料移动、重排序或是零件的重复处理等。 当一员工从料箱中取出一零件放到临时存储区，而后又把这零件取回用于后来的生产，这就是物料运输浪费。 * 原因： 对策： 注意： 生产线配置不当 未均衡化生产 设立了固定的半成品放置区 生产计划安排不当 U型设备配置 一个流生产方式 避免重新堆积、重新包装 工作预置的废除 生产线直接化 观念上不能有半成品放置区 * 等待浪费 是指对生产流程不创造价值或增加价值的非生产使用时间 包括操作间隙的等待，对一自动运行的机器结束运转的等待，或是 停线时的等待。 * 原因： 注意： 对策： 生产线布置不当，物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良 采用均衡化生产 制品别配置—一个流生产 防误措施 自动化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制 自动化不要闲置人员 供需及时化 作