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注塑产品异常处理流程（办法） 注塑产品异常处理流程（办法） 配方检验（配方产生） 注塑首件检查 异常处理 责任追究、分担 注塑产品异常处理流程－配方产生 配方产生： 注塑产品异常处理流程－配方产生说明 新产品注塑件样板（含色板）经客户签名确认后由工程部保留，生产时工程部提供样品给生产并派该项目之负责人协助技术等支援； 注塑部按样品颜色进行配方初调，记录该配方由品管确认； 原料调好后上机注塑，注塑出的产品经工程部专案人员进行颜色（尺寸、安装配合可同时）确认，如合格则签发三个样品分别由：品管、注塑、工程保管使用，同时配方按该次记录为准，工程部将之形成文件并下发各相关部门（电子档放工程文件，纸质文件下发生产、品管）；不合格则重新调配直至合格； 样品保管用黑色布或胶袋包装，每次使用完后必须包装好并避免将其放置阳光可照射到的地方。 注塑产品异常处理流程－样品保护 样品应该有适当的防护 1、避免太阳光直射，应放于室内； 2、应该用黑色包装材料包住； 3、避免挤压变形； 4、应该标签明确，有效期应注明； 5、避免与化学物质混放，应专柜摆放，用完应立即放回。 注塑产品异常处理流程－首件确认 注塑每次换模、颜色的更换必须进行首件检查（颜色、尺寸、安装配合、外观、批锋、水口等）合格则可生产，不合格则报告相关人员（上级主管、技术人员）安排调机、修模、调配方，每次配料QC必须检查确认配方得到正确使用（签名确认）。 首件检查须由注塑自检再由品管确认，有争议时必须在10分钟内上报上级主管。 注塑的配方更改必须经品管主管确认颜色（签名），品管主管无法把握时可请求1、驻厂QC，2、上级领导帮助解决问题。配方更改必须有记录备案，色板品管、生产各留一份。 注塑产品异常处理流程－首件确认 首件确认 注塑产品异常处理流程－异常处理 生产中—生产中如QC及生产管理在例行检查中发现品质异常时，应在注塑机显著的位置挂红色标识，现场主管应立即处理，如需停产1小时必须用书面及电话告知生产经理，2小时以上应同时告知副总经理； 在生产中如发现颜色异常，QC、现场主管应立即进行进行与首件、样品对比，已生产大批量时应与上一班生产的对比，如无法判断应应立即报告生产经理、注塑主管、品管主管（品质主管应作出决定，如无法决定请示副总经理或请驻厂QC帮助确认，品管主管应第一时间将决定告知生产相关人员）原则上同一批产品颜色禁止出现两种，配方应按一贯原则。 注塑产品异常处理流程－异常处理 生产中： 注塑产品异常处理流程－责任区分、依据、奖惩 责任区分--新产品异常造成的停产、交期延误、材料浪费给公司带来经济损失的： 1、因样板错误，责任70%归工程，30%归品管； 2、因样板正确责任70%归品管，30%归工程； 3、非设计原因造成的不追究工程、品管（小批量及时品管及时发现）的责任，因设备管理不善原因追究注塑责任。 4、新产品试模不追究责任，但生产记录在案。因设计原因造成模具报废的追究工程部责任。 注塑产品异常处理流程－责任区分、依据、奖惩 责任区分—老产品异常造成的停产、交期延误、材料浪费给公司带来经济损失的： 1、因样板错误，责任70%归品管（小批量及时发现并纠正的免除），30%归注塑； 2、因样板正确责任30%归品管，70%归注塑； 3、生产出批量产品时，发现颜色不对未及时发现、未及时上报、未经品管主管同意擅自更改配方的注塑承担70%，品管30%责任，小批量时（50个产品以内）发现并上报请示上级得到指示的可免除责任。 及时发现并上报、处理得力的可给予奖励。 注塑产品异常处理流程－责任区分、依据、奖惩 奖罚依据： 数据来源品管部日报表、装配车间《生产异常提报》、《内部联络函》； 奖罚规定依据：《员工工作过失责任追究管理规定》 * * 流程很重要，通则不痛，痛则不通！ 客户色板 注塑调配 记录配方 工程确认 品管再确认 注塑样板 品管、生产、工程 配方、样品各保留一份 确认样品、配方 ＮＧ ＯＫ 客户签名确认 样板 品管确认 注塑首件 首件确认完成、可生产 色板、按配方单 配料、产品结构图 班长、机修先确认 配方更改须有 品管主管签名 NG 有异常10分钟内 报告上级 驻厂QC确认、 副总裁定 主管无法确认 品管 OK NG ＯＫ 在制 品 生产继续、记录情况 NG 驻厂QC确认、 副总裁定 主管无法确认 品管 OK NG QC、管理 检查 定时检查 （QC一小时一次） OK 调机器、配方 配方调整须经品管主管同意，未经其（或副总经理决定品管主管转达）任何人无权改变配方