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* * 降低零件淬火增脱碳超差 报告人：黄河清 * * 目录 4 选题理由 1 2 3 现状把握 目标设定 解 析 8 对策实施 5 6 7 取得效果 标 准 化 今后课题 * * 一、选题理由 对热处理车间2014年1-5月热处理不合格品统计分析： * * 一、选题理由 ①2014年1-5月，热处理工部285批不合格。上图为不合格品类型分类，其中增脱碳共158批，占所有不合格品的55.44%。 ②热处理不合格品，绝大部分需要返工，这就占用了本不该占用的资源，增加了生产成本，影响生产计划。 ③工艺范围内的增脱碳引起了下道工序的抱怨，电镀车间有人认为磷化处理后表面产生的色差是脱碳引起的，并进行了试验（增脱碳对于磷化后色差的影响，目前正在做相关实验）。 * * 序号 行动计划 负责人 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 选题 李志学 2 现状调查 李志学、黄河清 3 目标设定 李志学、黄河清 4 解析 李志学、黄河清 5 对策拟定 李志学、黄河清 6 对策实施 黄河清 7 效果确认 李志学、黄河清 8 标准化 黄河清 改善课题推进时间表 * * 二、现状把握 1、热处理调质线碳势控制原理 碳势控制采用氮-甲醇滴注气氛控制。甲醇、氮气为保护气体。液态丙烷通过汽化器站汽化，气态丙烷通过管道输送到热处理车间，作为富化气。丙烷通入炉内，由自动伺服阀控制气态丙烷的通入及通入量。炉内的碳势由丙烷的通入量决定。 汽化器 自动伺服阀 * * 二、现状把握 2、热处理车间现有调质线（淬火+高温回火）7条。炉子状态如下： * * 二、现状把握 805油炉碳势与温度控制 1080油炉碳势与温度控制 * * 三、目标设定 ①返工件中由于表面碳势不合格的返工比率由55.44%下降至30%以下 ②节省返工成本2万/月 ③减少下道工序抱怨 * * 四、解析 * * 四、解析 1、人为失误-28批 名称 数量 原因 增碳 13 碳势未作及时调整 脱碳 15 碳势未作及时调整 17.7% 要 因 * * 四、解析 设备名称 增碳/批 脱碳/批 碳势设定 碳势显示 定碳结果 806油 12 3 0.3 0.31 0.44 1080油 12 9 0.4 0.18 0.52 805油 15 4 0.4 0.37 0.71 805水 15 8 0.35 0.35 0.68 2、设备原因-98批 62.0% 要 因 部分设备定碳片测量碳势结果 * * 四、解析 3、原材料因素-32批 20.3% 非要因 22批次35k，10批次10B21零件淬火后脱碳不符合工艺要求，经过金相显微镜观察，端面和外圆脱碳不一致，即原材料本身脱碳。 * * 四、解析 要 因 要 因 * * 五、对策拟定 1、在现阶段生产情况下，利用定碳钢箔片，对易出现增脱碳的1080油炉等设备进行碳势确定，并调整，再进行确定，直至符合工艺要求。 不符合工艺要求 * * 五、对策拟定 碳势确定后，和工长沟通，安排相同碳势要求的零件上线，如果当天的生产要求需要调整碳势，重复对策1。 备注：红外气氛分析仪到位后，可利用此仪器代替定碳片，可极大的提高校定碳势的效率。 * * 五、对策拟定 3、易增脱碳的的材料和零件进行大批量样本的统计后，限定碳势控制较好的炉子进行调制。如果大批量统计数据显示出某一零件（或材料）的增脱碳的普适规律，可在确定原因后修改工艺。 * * 五、对策拟定 4、限定气体流量计流量调整范围，并在流量计上进行标注，写入调质线作业指导书。 * * 六、取得效果 限定流量计调整范围后，由于碳势不稳造成增脱碳超差的比率下降了40%。 化学分析定碳片得出碳势与炉内实际碳势有很大偏差，定碳片的最终碳势只能反映炉内碳势的综合结果，据此校对炉内碳势不够准确。待红外气氛分析仪就位后，再进行验证。 2-3月 4-5月 减少比率 增碳批次 24 13 45.8% 脱碳批次 16 11 31.3% 总计 40 24 40% * * 七、标准化 载气调整范围已实现实现标准化。 * * 七、标准化 利用在线碳势检测装置，对显示与实际值不一致的炉子碳势，进行反馈调整。由于上述原因，这项措施暂时不能标准化。 * * 八、今后课题 易增脱碳的的材料和零件进行大批量样本的统计后，如果统计数据显示出某一零件（或材料）的增脱碳在当前工艺下具有普适规律，探寻这一零件增脱碳的原因，以及找到解决办法将作为接下来的改善课题之一。 脱碳对于磷化表面色差的影响，也会是接下来的改善课题之一。