案例生产线平衡改善案例OK.docVIP

某机械加工厂的生产线平衡改善 某机械加工厂有一条流水传送带生产线，存在生产效率低、人工成本居高不下、作业人员经常有闲聊等待的现象。 该厂某系列产品的加工工艺流程为铣→钻→磨→组装。该车间实行5天8小时工作制，每周的产量为3200件。该加工厂生产线平衡改善如下： 第一步：对该系列产品进行调研，调研结果如下： ●作业员都是熟练员工； ●每位员工都可以做2-3道工序的作业； ●操作人员都掌握铣、钻、磨三道工序； ●目前生产线共有12位员工； ●铣、钻、磨各有2台； ●每道加工工序的标准工时如下： 加工工序的标准工时 工序 铣 钻 磨 组装标准工时 #1 #2 #3 #4 #5 #6 作业时间（秒/件） 46 30 80 40 35 35 40 30 30 ●生产节拍=(8*60*6)/(3200/5)=45秒/件； 第二步:绘制平衡效率分析图 秒/件 秒/件 工序 23 15 15 23 40 40 40 40 35 35 30 30 铣 钻 磨 #1 #2 #3 #4 #5 #6 生产节拍：45秒/件 瓶颈时间 第三步：进行现状分析 ●稼动损失率分析 稼动损失率 = (节拍时间-瓶颈时间)/节拍时间*100% =(45-40)/45*100% =11% ●平衡效率分析 平衡效率 =各工序标准工时总和/ (瓶颈时间*人员总数）*100% = [(23+23+15+15+40+40+40+35+35+40+30+30)/40*12]*100%=76.3% ●生产效率分析 生产效率 =（合格品数量*该产品标准工时）/出勤时间=[3200*366/(12*8*3600*5) ] *100%=67.8% 由平衡 由平衡率分析图及稼动损失率、平衡效率可知，要想提高生产效率、降低人工成本，可以先消除稼动损失率，然后利用ECRS法则改善平衡效率。 第四步：消除稼动损失率 消除稼动损失率的核心手段是提高生产量，使生产节拍时间与瓶颈时间相同或接近，即每周产量由3200件提高至3600件。 提高后的生产节拍=实际出勤时间/实际生产数量=8*60*60/(3600/5)=40秒/件 这样可以直接减少人员等待时间，大大提高生产效率，改善后的生产效率为： 生产效率=（3600*366）/（12*8*3600*5）*100%=76.3% 秒/件 秒/件 工序 23 15 15 23 40 40 40 40 35 35 30 30 铣 钻 磨 #1 #2 #3 #4 #5 #6 生产节拍：45秒/件 瓶颈时间 23 23 15 15 23 40 40 40 40 35 35 30 30 铣 钻 磨 #1 #2 #3 #4 #5 #6 生产节拍：40秒/件 瓶颈时间 秒/件 工序 生产节拍：40秒/件 生产节拍：40秒/件 瓶颈时间 秒/件 工序 23 30 40 40 40 40 35 35 30 30 23 铣 钻 磨 #1 #2 #3 #4 #5 #6 23 23 第五步：通过ECRS法则进行改善 由于铣、钻的标准时间为23+23+15+15=76秒≤2个生产节拍，因为作业员熟知操作铣、钻、磨工序，所以可以减少一台钻，由4人变为2人操作。改善后的分析图如上所示。 改善后的平衡效率=(各工序标准时间总和/瓶颈时间*人员总数)*100% =366/(40*10)*100%=91.5% 改善后的生产效率=3600*366/（10*8*3600*5）*100%=91.5% 改善前后的生产线布局如下所示： 铣 铣 铣 钻 钻 磨 磨 改善前 传送带 #1 #2 #3 #4 #5 组装 改善后 铣 钻 铣 磨 磨 #1 #2 #4 #3 #5 组装 第六步：改善小结（生产线改善前后对比） 人 设备（铣、钻、磨） 平衡效率 生产效率 改善前 改善后 改善前 改善后 改善前 改善后 改善前 改善后 12人 10人 6台 5台 73.8% 91.5% 67.8% 91.5% 由此可以看出，如果生产节拍瓶颈时间，首先要想尽办法使生产节拍时间与瓶颈时间相同或接近，否则就会造成人员的稼动损失，使生产节拍时间无限趋向瓶颈时间的主要思想有： ●提高生产量； ●缩短正常上班时间，把腾出的时间用来培训操作技能。 由于该生产线平衡效率及生产效率均未达到100%，仍有改善空间，因此可以从改善工装或工艺手段着手，简化各组装工序铣工序的时间，然后进行重排布局。