钣金、焊接质量检验标准执行.docVIP

钣金、焊接质量检验标准 目的 保证产品质量，降低生产成本，提高生产效益，使加工过程中钣金与焊接质 量得到控制，特制定钣金、焊接质量检验标准，并以此标准与技术图纸同时作为 检验的依据，进行过程控制和产品检验。 2.0 范围 适用于所有板金、焊接件的加工质量检验。 3.0 相关定义 4.1 放样：按照图纸基本尺寸标定材料形状。 4.2 号料：在合理下料时所排出的下料序号。 4.3 余量：净大于图纸标定基本尺寸的数值。 4.0 执行标准 除图纸明确指出公差数值外，其余应遵从下列标准： 4.1 线性尺寸遵从GB/T 1804-m至GB/T 1804-v之间. 4.2 形位公差遵从GB/T 1184-H、GB/T 1184-K、GB/T 1184-L。 4.3 焊接质量遵从GB/T 12469、GB/T 12468、GB/T 12467. 4.4 其他应遵从相关国家和行业关于质量保证体系及标准的要求。 对以上标准的采用原则，采取大于等于的形式。 5.0 职责 5.1 生产部：负责按图纸要求、工艺流程、检验标准进行加工； 5.2 质量管理部：严格按产品检验标准核查设备安装和出厂调试情况，对 出厂产品质量负监控责任。 5.3 成品检验员：负责产品检验，检验员必须执行工艺流程，按图纸要求、 检验标准进行检验与验收。 6.0 一般内容 6.1 放样与号料 6.1.1 表一：放样允许误差值 序号 名称 允许误差 序号 名称 允许误差 1 十字线 ±0.50 6 两孔之间 ±0.50 2 平行线和准线 ±0.50-1.00 7 样杆、样条和地样 ±1 3 轮廓线 ±0.50-1.00 8 度板和地样 ±10.00 4 结构线 ±1.00 9 加工样板 ±1.00-2.00 5 样板和地线 ±1.00 10 装配用样杆、样条 ±1.00 注意：放样过程中工艺余量的确定标准应根据： a. 放样误差的影响； b. 零件加工过程中误差的影响； c. 焊接变形的影响； d. 切割火焰变形影响。 6.1.2 表二：号料允许误差 序号 名称 允许误差 序号 名称 允许误差 1 直线 ±0.50 6 料宽与长 ±0.50 2 曲线 ±0.50-1.00 7 两孔（钻孔）距离 ±0.50 3 结构线 ±1.00 8 铆接孔距 ±0.50 4 钻孔 ±0.50 9 样冲眼和线间 ±0.50 5 减轻孔 ±2-5.00 10 扁铲（主印） ±0.50 注意：号料精度的关键点： a. 熟悉图样和产品制造工艺，合理安排零件号料先后次序； b. 根据施工图样，核对钢材，牌号规格，保证图样、样板、材料三者的一致性； c. 认真检查材料缺陷（如裂缝夹层、表面痕迹和厚度不均等）； d. 正确使用号料工具、量具、样板和样杆，减少操作过程的号料偏差。 6.2 切割下料检验标准 6.2.1 切割下料根据图纸尺寸要求保证一定的加工余量： 形 1－3mm，切割渣必须清除干净； 6.2.2 料长、料宽必须与图纸尺寸一致，需要加工的必须留有加工余量，余量以1-3mm 为宜； 切口角度误差≤3°（直线度除外）； c．切割后要去毛刺； d．产品无“八害现象”（八害指：变质、发霉、腐蚀、锈迹、擦伤、划痕、变形、 开裂）。 6.3剪板机下料检验标准 6.3.1 板材对角线误差允许范围±0.5 0mm，尺寸误差±0.50mm 6.3.2 6.3.3 6.5.2 a. 柱面滚弯件锥度必须小于 1：2000； b. 滚弯成形后直边段小于 0.50； c. 锥面的滚弯，大口和小口的曲率均应符合要求； 6.5.3 压延、弯折 a. 压延件不允许有表面皱纹； b. 不能拉裂； c. 孔的长、宽尺寸必须在图纸允许范围内； 6.6 焊接质量检验标准 6.6.1 6.6.2 6.6.3 6.6.4 6.6.5 便用铁锤敲击； 6.6.6 其误差≤1mm，对角线≥2m，其误差≤2mm； 6.6.7 6.6.8 6.6.9 6.6.10 7.0 GB/T1804 数据 7.1 表一 未注角度公差规定 公差等级 长度mm ≤10 ＞10-50 ＞50-120 ＞120-400 ＞400 f（精密级） ±1° ±30′ ±20′ ±10′ ±5′ m（中等级） c（粗糙级） ±1°30′ ±1° ±30′ ±15′ ±10′ v（最粗级） ±3° ±2° ±1° ±30′ ±20′ 表中数据自GB/T 1804-2000《一般公差 未注公差的线性和角度尺寸公差的公差》 7.2 表二 未注线性公差的规定 表中数据自GB/T 1804-2000《一般公差 未注公差的线性和角度尺寸公差的公差》 7.3 表三 倒圆和倒角公差的规定 8.0 GB/T 1184 数据