一次性清洗器外筒注塑模具设计-精选课件(设计).pptVIP

1、 塑件结构特点 图1、1 所示塑件为一次性清洗器外筒, 材料为PP, 属于长筒薄壁件, 壁厚1. 2mm, 长165. 2mm, 在筒的底部有一圆环和一翼状结构, 筒外表面一侧有刻度线, 凸起0. 3mm。要求壁厚均匀, 表面光滑, 无飞边。一次性清洗器的结构类似于普通的注射器, 使用方法也大致相同, 只是其外侧的圆环使其固定在支架上。 2、成型工艺性分析 （1）精度等级。查相关文献可知聚丙烯（PP）一般采用等级MT3. (2)脱模斜度。该塑件壁厚为1. 2mm,其脱模斜度参考文献可知，内表面 25‘~45’，外表面20’~45’。 （2）PP热性塑料注塑机成型特点 吸 水 率：0．03％～o．04％ 熔 点 ：160～175℃ 分解温度 ：350℃ 料筒温度 ：210～280℃ 射嘴温度 ：比料筒温度低10～30℃ 射胶压力 ：70～120MPa 最大结晶速度的温度：120～130℃ 3、分型面的设计 分型面是模具结构中的基准面，直接关系到塑件质量，模具力的工艺性和注射成型效率。该模具的分型面选择在与开模方向垂直的方向上。定模型芯利用开模动作从塑件中取出，塑件外侧凸凹利用滑块来成型，分型距离短， 下面的尖部可以在另 外一块模块中成型， 塑件成型精度比较 高，模具结构也相 对比较简单。 4、确定型腔数量及排列方式 由于塑件的外壁上有一圆环和刻度线, 故需要侧向分型。模具结构见图1.2 所示, 模具1 模4 腔, 采用主、侧视图合一。型腔的布置情况与以往遇到的这种长筒薄壁件的常规设计不同,主型芯2 固定在定模板8 上, 滑块6 固定在支承板13 上。 5、浇注系统形式与浇口的设计 （1）主流道的设计 主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的的顺利拔出。 （2）浇口套 浇口套又叫唧嘴、灌嘴、浇口灌等，是让熔融的塑料材料从注塑机的喷嘴注入到模具内部的流道组成部分， 用于连接成型模具 与注塑机的金属配 件。 该模具采用 T10A钢，热处理硬 度为50HRC~55HRC. (3)冷料穴的设计 开模时应将主流道中的凝料拉出，故冷料穴直径应稍大于主流道大端直径。由于该模具具有垂直分型面即侧向分型，冷料穴分别开 在左右瓣合模处。 开模时，将主流道 中的凝料拉出；侧 向分型时，冷料穴 中的凝料及塑件同 时被推出。该模具 采用底部无杆的圆 环槽冷料穴。 6、成型零件的结构设计 根据塑件壁厚均匀的特点, 要求型芯必须对称。如果将主型芯悬空, 由于注射压力的冲击很容易造成塑件薄厚不均, 在主型芯2 上头部的小型芯18 顶端插入成型推杆19。这种设计又使得小型芯18和成型推杆19 成为易损件, 为此主型芯2 和小型芯18 采用分体设计。同理, 动模型腔套21 和成型推杆导套22 也采用分体设计。分体设计的好处还在于可以节约材料。 7模具形式结构的确定 按图2 的设计方案, 开模的顺序应该是先使主型芯2 抽出一定距离, 然后再侧向分型。并采用导向板脱模机构来控制主型芯2 的脱模状态。 9、 模具制造要点 由于模具设计的特点决定了模架自制, 为了在增加强度的同时又不增加模具体积, 定模板8 与动模板12 与锁紧块9 相关的部分做成一体。装配时调整锁紧块9 和镶条11, 使滑块6 合紧后, 定模板8 与滑块盖板4 间有0. 4 mm 的间隙, 以在锁模时产生一定的预紧力。装配时还要注意导向销5 与导向板10 滑槽的配合, 要保证主型芯2 在抽出的过程中滑块6 不松动, 以免损坏塑件表面的刻度线。 型腔可以先粗抛光, 然后通过左右滑块间的圆锥定位套将其固定在一起, 再整体精抛光型腔, 减少塑件上合模线的痕迹。 10、滑块的设计 滑块6 是模具设计的重点, 它直接影响着塑件的质量。为使合模准确, 在左右滑块间装有圆锥定位套, 为保证壁厚均匀, 在动模板12 上设有定位柱23, 以限制左右滑块的合模终止位置。由于滑块6 的合模面积比较大, 锁紧块9又很长, 在动模板12 上又设置了反锁紧装置, 以克服锁紧块9 外张的趋势, 其力量大小由镶条11 调节。滑块6 沿型腔分布方向很长, 如果两侧再增设滑道, 势必更增长滑块6 的长度, 而为使其长宽比合理, 还需增加其宽度, 结果会造成模具体积增大很多。为此, 在设计中采用了T 型槽滑块导向方式。 11、 模具工作过程 模具装配试模完毕后，模具进入正式工作状态，其脱模过程如下： a.开模时, 定模板8 与滑块6 上表面分开, 主型芯2 从塑件中抽出, 流道凝料从