模具设计教程.ppt

II.结构形式 1）滑块在动模，斜导柱在定模 2）滑块在定模，斜导柱在动模 缺点：导致产品留在定模，不利产品取出。 缺点：型芯复位不方便。 改进后 III.倒钩的处理 通常在这种情况下，模具会采用斜滑块分型与抽芯机构（斜顶）。 一般成型斜顶： 斜角 5o ~ 15o 斜顶参数的计算 斜梢行程=倒勾距離+安全值(1.5～3mm) 斜梢度α tgα= 另一种方法可用作图法来实现（常用） 1）整体式斜顶的设计方法 结构组成 斜扣位 引导块 斜顶座 斜扣位（斜顶主体厚度的确定） 由模具模架确定 模架规格 厚度（W1） 300以下 W1最小为6 300~500 W1最小为8 500~700 W1最小为10 700以上 W114 引导块的结构 斜顶座的结构 顶出系统设计 内容提纲 内容提纲 顶出机构的结构组成 顶出系统的分类 顶出系统的设计原则 顶出系统形式 案例分析 顶出系统设计 顶出系统的结构组成 顶出系统的结构组成 产品完成一个成形周期後开模，产品会包裹在模具的一边，必须将其从模具上取下来，此工作必须由顶出系统来完成．它是整套模具结构中重要组成部分，一般由顶出，复位和顶出导向等三部分组成． 顶出系统设计 顶出系统的结构组成 结构组成 1. 模架部分：面针板、底针板、回针、顶出板的导柱和导套。 2. 模具部分 主要零件：顶针、司筒、推板以及顶出块。 3.辅助零件：弹簧、撑头和垃圾钉。 顶出系统设计 顶出系统分类 一.顶出系统分类 1.按动力来分 手动顶出 机动顶出 液压顶出 气动顶出 顶出系统设计 顶出系统分类 2. 按模具结构分 一次顶出机构 二次顶出机构 母模顶出机构 浇注系统顶出机构 螺纹顶出机构 顶出系统设计 顶出系统的设计原则 顶出系统的设计原则: １.顶出系统设计时应尽量使塑件留于动模一侧 。 ２.顶出力和位置平衡，确保产品不变形，不顶破． ３.顶针须设在不影响产品外观和功能处． ４.尽量使用标准件，安全，可靠有利於制造和更换． 5.合模时应使推出机构正确复位 影响分流道的布置主要因素： 1.模穴的数目； 2.塑胶产品的形状； 3.模具的类型（大水口或细水口）； 4.浇口的形式； 浇口 定义：从分流道末端到型腔的一小段，它是浇注系统中最短的。 长度 2 mm 浇口的类型： 1）直接浇口 2）侧浇口 3）潜伏式浇口 4）点浇口 中心浇口 扇形浇口 重叠浇口 直接浇口 熔融塑料经主流道直接进入到型腔。 采用此种浇口的均 为单型腔模具 适用于成型深腔的壳体或箱型的大件制品 直接浇口的优、点： 优点： 温降、压力损失小 流道料损失小 很好补缩效果 缺点： 去除流道料困难 由于在产品上留下较大的切口，影响外观。 保压补缩：注射机在熔料充满型腔后一定时间保持一定压力，在塑料冷却收缩时补充熔料。 侧浇口 开设在模具的分型面上，从塑件侧边缘进料，又称为边缘浇口。常用于一模多腔的大水口模架的模具。 矩形 长度 L 2mm 厚度 h=0.6~1.5mm 宽度 b=2~3mm 侧浇口的优、缺点： 优点：容易加工；产品尺寸精确，浇口尺寸容易加工修改；分离容易，可防止射出过程中发生逆流。 缺点：浇口移除的后加工比较麻烦；产品表面有浇口移除留下的痕迹，较不美观；压力损失大；塑胶填充性不佳，容易造成填充不足或中途固化。 潜伏式浇口 开设在塑件侧面不影响外观的隐蔽部位; 浇口直径取 Φ（0.6 ~ 1.2）； 与流道成一角度 α （ α= 30o ~ 45o ）; 是一锥形通道，夹角为20o ~ 30o。 潜伏式浇口的两种方式： 潜前模：直接潜产品的外表面； 潜后模：产品的内部结构（筋位、 柱位）； 推杆位。 潜伏式浇口的优、缺点 优点：浇口与产品可自动分离，节省后加工工程；进胶位置可自由选择，残痕少，模具结构相对简单。 缺点：压力损失大，仅使用于简单塑件。 点浇口 截面形状小如针点的浇口。（圆形截面Φ 0.5 ~ Φ 1.8） 分流道开设在A板和水口板之间，可单边开设，亦可两边同时开设。 经常是在A板背面单边开设。 点浇口的优、缺点： 优点： 去除浇口后，塑件上留下的痕迹不明显。 可利用开模动作自动拉断。 可采用多点进料，从而缩短流程，减少熔接痕。 浇口附近残留应力小，多点进胶可以减少产品变形。 缺点： 压降大，模具结构相对比较复杂，开模费用高，生产过程中产品会产生毛边。 中心浇口（包括盘形浇口与环形浇口） 一般适用于圆筒状塑件成品的模具。 中心浇口的特点及优、缺点： 优点：1.盘形浇口的优点在于它不须浇