焦化装置运行参数.pptVIP

延迟焦化运行参数 1、延迟焦化工艺特点--通过调节温度、压力和循环比等参数增加操 作弹性 炉出口温度增加5～6℃，瓦斯油收率增加1.0～1.2％ 循环比降低到0.05～0.15，可较大提高液收，但务必注意加热炉管结焦和分馏塔蒸发段超温问题 馏份油循环，液收可增加2.0～2.5m％，焦炭收率下降2.5～3.5m％，并缓和炉管结焦 缩短焦化循环周期，提高焦化处理能力。但焦化周期从24小时缩短到18小时，焦炭塔寿命损失25％，而且焦炭VCM会增加约1.0m％ 2、延迟焦化工艺和工程设计考虑--工艺设计 适应当前和未来可能操作原料性质变化 当加工低硫原料生产优质电极焦时，要优化工艺条件，达到馏份油和焦炭收率之间最佳平衡和经济的操作点 加工重质劣质“四高”原料量，一般采用低压、高温和低循环比操作条件，以实现最大馏份油收率，但务必注意弹丸焦生成问题。 调整循环比，在达到最大馏份油收率和处理量时，应满足对蜡油（HCGO）质量要求 在采用低压操作时，务必考虑到焦炭塔内气速以及造成的设备、管线及系统压降，从而对气压机产生的影响 优化分馏与换热流程，选择合理的工艺方案，节省投资和能耗 3、延迟焦化工艺和工程设计考虑--焦炭塔和框架结构 设计中要充分考虑焦炭塔的加热／冷却之周期，保证焦塔寿命。优化焦炭塔设计，依据原料性质（如残炭、沥青质、密度、粘度等）、处理量、循环比、温度、压力以及是否考虑注有效消泡剂来计算确定焦炭收率、焦炭塔允许气速，从而来决定焦炭塔数目和塔径、高度（显然要结合考虑到水力除焦设备的能力和投资 缩短生焦周期，要考虑到塔壳体／裙座连接处应力，采用有限元分析法，减少应力 焦炭塔框架设计便于操作、维修基础上优化高度，节省投资 焦炭塔框架高度主要取决于焦炭塔溜槽、焦池、塔自身高度和甩油罐高度等要求 延迟焦化基本参数 影响延迟焦化过程的有关参数 原料参数 工艺参数 工程参数 原料参数是影响装置设计和操作条件的主要参数有： 原料的特性因素 减压蒸馏程度（Degree of Reduction） 残碳 含硫量 酸值和金属含量等 原料因素往往是事先确定的客观先决条件，但对焦化过程有很大的影响 原料性质 高酸值高稠原油，可考虑用延迟焦化匹配原油予处理的联合工艺，作为轻质化加工手段 普通高稠原油可按照“稀释→换热→深度电脱盐脱水→加热→闪馏→或初馏→焦化”流程进行加工 塔河油常渣、辽河稠油渣油、沙轻减渣、伊朗油和科威特油减渣等高沥青质含量、高残炭、低热稳定性的焦化料，建议不要采用超低循环比操作条件，避免在加热炉管及主分馏塔底结焦；选用具有在线清焦技术的双面辐射炉型；在工艺设计中考虑选择性瓦斯油外循环流程，以增加产品方案灵活性和延长焦化炉运行周期，并且可以避免弹丸焦的生成 操作温度 操作温度是指焦化加热炉出口温度或焦炭塔温度 在压力和循环比一定时，焦化温度每增加5.5℃，瓦斯油收率增 加1.1％，适当增加反应温度对焦化是有利的 焦炭塔温度过高，容易造成泡沫夹带和促进弹丸焦的生成 焦炭塔温度同时可以控制焦炭的可燃挥发物（VCM） 在操作中用加热炉出口温度来控制焦炭的挥发分含量 我国的延迟焦化装置加热炉出口温度一般均控制在495～500℃范围之内 操作压力 操作压力是指焦炭塔顶压力，焦炭塔顶压力下限值是为克服焦化主分馏塔及后继系统压降所需的压力 操作温度和循环比固定之后，提高操作压力将使塔内焦炭中滞留的重质烃类增多，使焦炭的产率增加，气体产率也略有增加，C5以上的液体产品产率下降。焦炭的挥发分含量也会略有增加 延迟焦化工艺的发展趋势是降低操作压力，以提高液体产品的收率 我国焦化装置的操作压力在0.15～0.20 MPa之间 以前，典型焦化装置的设计压力为0.25 MPa左右 新设计的焦化装置操作压力为0.1 Mpa， 低压操作设计应注意焦化部份的系统压力平衡,在老装置改造时会受一定限制。 延迟焦化装置操作压力对产品收率的影响 循环比 循环比是对装置处理能力、产品性质及其分布都有影响的重要操作参数延迟焦化工艺总的趋向是降低循环比，尤其是新建装置循环比由过去常规的1.2% 降低到 0.3% 下述场合，也需要增加循环比： 减少焦化蜡油（HCGO）产量 改善焦炭质量 保护下游较老或超负荷的加氢精制（或加氢裂化装置） 避免弹丸焦（Shot-coke）生成 减少加热炉结焦 循环比降低后对蜡油和加热炉辐射段进料性质影响 超重焦化蜡油（XHCGO）的出路 假如炼厂下游加工工艺装置能够很经济地解决质量变差的问题，XHCGO就可以和HCGO重新混合起来，这种情况时，不用关心这二种产品之间的分馏问题。所增加的焦粉可以用焦化装置的过滤系统或改进加氢精制装置的过滤器来解决 XHCGO也可以作为单独的产品加以回收，用作为催化裂化