注射模具浇注系统设计.ppt

浇注系统概述 主流道的设计 主流道是熔融塑料由注射机喷嘴喷出时最先经过的部位，与注射机喷嘴同轴。因之与熔融塑料、注射机喷嘴反复接触、碰撞，一般不直接开设在定模上，而是制成可拆卸的浇口套，用螺钉或配合形式固定在定模板上 ，主流道的基本结构和安装形式如图4-2。 一、主流道设计要点 采用α=3°～6°的圆锥孔以便取出浇口凝料（锥角太大注射速度缓慢，形成涡流）;锥孔内壁粗糙Ra=0.63μm; 锥孔大端有1°～2°的过渡圆角（减小料流转向时的流动阻力） 当与注射区直接接触时，出料端端面直径D尽量小（太大，型腔内部反压力太大，弹出） 浇口套的凹球面与注射机喷嘴头的凸球面吻合：Sr=SR+（0.5～1）mm（SR注射机喷嘴头半径）； d=d1+(0.5～1)mm（d1注射机喷嘴头内径）端面凹球面深度L2=3～5 mm 定位环外径D1与注射机的定位孔间隙配合;定位环厚度 L1= 5～10mm 浇口套端面与定模相配合部分的平面高度一致 浇口套长度L尽量短(L太大，压力损失太大，物料降温过大) 。 浇口套材质为T8A淬硬处理,硬度应小于注射机喷嘴硬度 注射模分流道的设计 分流道是主流道与浇口的中间连接部分，其作用是熔料分流和转换方向。 一、分流道的设计要点 截面积：满足注射工艺的条件下尽量小 分布：紧凑、对称，尽量缩小成型区域总面积 形状：截面积与周长之比尽量大 长度：尽量短；各型腔的分流道长度尽量相等 转向：次数尽量少且圆角过渡 内表面粗糙度：不必很光以使料流外层形成一层冷却皮层保温。Ra＝1.6um 凝料脱出：当分流道在定模侧或较长时应设拉料杆 如图4-5 其他：应考虑冷却系统的方式和布局 二、分流道的截面形状 （1）分流道的主要截面形状： 三、分流道的布局形式 分流道的布局取决于型腔的布局，两者应统一协调，相互制约。 分流道和型腔的分布有两种布局方式：（1）平衡式布局；（2）非平衡式布局。两种方式各有特点，因此在实践中都广泛应用。 （1）平衡式分布的特点是:从主流道到各个型腔的分流道，其长度、截面尺寸及其形状都完全相同，以保证各个型腔同时均衡进料，同时注射完毕。即保证各型腔的熔体温度、压力、充模时间都相等。 （2）非平衡式分流道（non-Balanced） 非平衡式布局的主要特点是，主流道至各型腔的分流道长度及熔体流程各不相同。致使各型腔的熔体充模时间不同，温度分布与压力传递不同，塑件质量不一致。 （3）单腔分流道 在单腔模具中，如果塑件在分型面上的投影面积是连续的，可以采用中心进料的浇注方式，即不设置分流道，凝料从主流道流经浇口直接进入型腔。 注射模具浇口的设计 （2）盘形浇口 直接浇口的变通形式，它具有直接浇口结构简单、流动渠道短等特点。特别是它对主流道经过限制后以圆盘壮的浇口形式进入型腔，可使进料均匀，在整个圆周上进料的流速大致相同，空气也容易排出，同时避免了熔接痕的产生，同时浇口凝料容易消除。 其缺点是：盘形浇口与型腔形成密封的空间，在塑件脱模时，内部会形成真空状态，阻碍脱模，甚至会引起塑件变形损坏，因此必须设置进气杆或进气槽等进气通道。 （3）分流式浇口 与盘形浇口相似，由于动模型芯头部设有一圆锥体，起分流作用，如图4-19 特点： 与盘形浇口相似，由于圆锥的分流作用，使流道的拐角变小，从而料流更加顺畅。 分流锥除起分流作用外，还是塑件内孔的型芯。 型芯的直面要高出塑件0.5～1mm，保证内孔的完整性。 （4）轮辐式浇口 盘形浇口的变异，它是将盘形浇口的整个圆周改为轮辐式几小段圆弧形进料。 浇口较小，易于消除浇口凝料。克服脱模难问题。 缺点：由于注射时是几处进料，易产生几条拼合缝。 （5）爪形浇口 它是分流浇口和轮辐式浇口的变异形式。 它在型芯头部的圆锥体上或者主流道的内壁上均匀的开设几处浇口。具有分流浇口和轮辐式浇口的共有特点。 它的结构特点是：型芯的顶端圆锥体深入定模内，起对中定位作用，容易保证塑件内孔与外形的同心度要求。适用于内孔较小或有同心度要求的管状塑件。 容易产生拼合缝的问题。 其特点： 截面扁平，冷却时间短，生产效率较高 易去除浇注凝料而不影响塑件外观 可据塑件形状特点灵活多样选择浇口位置 因截面小，熔料受挤压和剪切改善流动状况，便于成型和保证制品质量 易加工，易调整尺寸使各型腔浇注平衡 适用于一模多腔模具，提高生产效率 应注意的问题 压力损失大，需用较大的注射压力或缩短浇口长度 浇口位置的选择和排气措施应尽量避免熔接痕、缩孔、气泡等缺陷 （9）